Презентация на тему Сборка функциональных узлов

который включает в себя комплекс работ по сборке изделий,

приборов из узлов и дета­лей и систем из приборов, узлов и деталей, а также регулиров­ку, настройку и контроль в соответствии с заданными техниче­скими требованиями, оказывает значительное влияние на их качество.
В соответствии с последовательностью, обусловленной раз­делением изделия на составные части, различают узловую и общую сборки.

замены (ТЭЗ), группы деталей, при общей — собирают и

соединяют детали, группы и узлы в изделие (блок, прибор, систему), а затем его регулируют, настраивают и контролируют.
В зависимости от характера работ различают механическую или электромонтажную сборку.

отверстий, нарезание резьбы и др.), которые выполняются при индивидуальном

и мелкосерийном производстве;
очистку, обдувку воздухом или промывку деталей перед сборкой;
выполнение соединений (свинчивание, развальцовку, клепку, запрессовку, пайку, сварку, склеивание). При выполнении резьбовых соединений часто применяют их законтривание (стопорение);
окраску поврежденных мест деталей;
регулировку и контроль собранных узлов для получения заданных механических и физических характеристик.

радиокомпонентов к монта­жу (обрезка и гибка их выводов по

форме, соответствующей способу установки компонентов на платах, лужение выводов
и др.);
подготовка монтажных проводов и кабелей (снятие изоля­ции, облуживание токопроводящей жилы, маркировка и др.);
входной контроль и подготовка электромеханических устройств (реле, переключателей и выключателей, кнопок, тум­блеров, разъемов, переходных колодок, индикаторов и др.) к монтажу;
установка радиокомпонентов на печатные платы и пайка монтажных соединений;

проводов и кабелей в блоках, приборах и систе­мах;
соединение электрических

связей между компонентами, уз­лами, электромеханическими устройствами, блоками и прибо­рами пайкой, сваркой, навивкой и др.;
регулировка и настройка блоков, приборов и систем для по­лучения заданных электрических характеристик и параметров; контроль готовых блоков, приборов и систем. Основой сборочных работ является операция — часть техно­логического процесса, выполняемая над одной или нескольки­ми сборочными единицами одним рабочим (или группой) не­прерывно на одном рабочем месте.
Технологические процессы могут быть концентрированными и дифференцированными.

когда все операции узловой и общей сборки выполняют на

немногих ра­бочих местах (или одном рабочем месте) несколько сборщиков (или один сборщик). Если изделие включает типовые сбо­рочные элементы, узловая сборка дифференцируется, а об­щая — ведется концентрированно.
Недостатками концентрированной сборки являются: длительность календарного цикла из-за последовательного выполнения операций, невозможность обособления отдельных работ, не требующих привлечения для их выполнения сборщика высшей квалификации; трудность ме­ханизации и автоматизации нерасчлененных операций.

а также для устойчи­вого мелкосерийного производства. Дифференциация процесса позволяет

расчленять сборку на операции, обеспечивать одно­родные работы в пределах одной операции и создавать пред­посылки для механизации и автоматизации сборки.

случае операция может состоять из одного перехода. В создании

переходов лежат технологические основы. Под переходом понимают часть операции, которая не может быть раздроблена и выполняется без смены инструмента (приспосо­блений) одним или несколькими рабочими одновременно. Переход состоит из приемов. Приемом называется законченная совокупность простых движений, выполняемых одним сборщиком в процессе сборки или подготовки к ней.
Размещение группы деталей в определенном положении в сборочном приспособлении называется установкой. Процесс установки деталей и узлов в сборочном приспособлении на конвейере включается в операцию как один из ее переходов.

предварительного подбора, регулировки, подгонки по месту и попарного подбора.
При

выборе метода сборки прежде всего руководствуются требованиями взаимозаменяемости, принимая во внимание конструктивные особенности и точность приборов, серийность выпуска, принятую организационную форму сборки, экономи­ческую целесообразность.

подбора собираемых деталей при условии, что все детали изготовлены

с заданной точностью, обеспечивающей полную взаимозаменяемость (сумма допусков всех составляющих звеньев не должна превышать допуска замыкающего звена). При этом методе необходимы точные приспособления и контрольно-измерительная аппаратура.

может выполняться рабочим более низкой квалификации. Время выполнения отдельных

сборочных операций становится постоянным, что создает условия для организации поточного производства с определенным ритмом и для автоматизации процесса сборки.
Этот метод сборки наиболее производителен и поэтому получил наибольшее распространение в серийном и массовом производстве приборов.

количестве собираемых деталей и сборочных единиц, когда из-за увеличения

числа составляющих звеньев нецелесообразно применять метод полной взаимозаменяемости, так как уменьшается допуск на каждое звено и соответственно возрастают производственные затраты на его изготовление. В этом случае вероятность совпадения звеньев с неблагоприятным сочетанием предельных размеров в одной сборочной единице уменьшается.

одного или несколь­ких сборочных элементов и применяется в мелкосерийном

и се­рийном производстве.
Сборка методом предварительного подбора заключается в индивидуальном подборе деталей и сборочных единиц (попарно или группой), чтобы обеспечить требуемый размер замыкающего звена размерной цепи.

подбирается сопрягаемая деталь, обеспечивающая требуемый размер замыкающего звена. Групповой

подбор производится с предварительной разбивкой сопрягаемых деталей на несколько групп так, чтобы любая пара из соответствующих групп собиралась без подгонки или попарного подбора.
Метод предварительного подбора экономически оправдывается при серийном или массовом производстве изделий (сборочных единиц), включающих не более трех элементов. Основной недостаток этого метода — низкая степень взаимозаменяемости, ограниченная пределами одной размерной группы.

точность замыкающего звена достигается включением в размерную цепь дополнительных

звеньев, компенсирующих избыточную погрешность.
Этот метод рекомендуется для сборки сложных изделий, имеющих большое количество сборочных элементов.
Вводимые в размерную цепь дополнительные звенья, компенсирующие избыточную погрешность, называются компенсаторами. По принципу компенсации погрешности компенсаторы подразделяют на неподвижные с постоянным размером (прокладки, шайбы и т. д.) и подвижные — с переменным размером (резьбовые детали, пружины, клинья и т. д.).

деталей и сборочных единиц при сборке, т. е. установленная

точность замыкающего звена достигается уменьшением размера одного из составляющих звеньев на величину избыточной погрешности снятием стружки. Большой объем ручных работ (в том числе и слесарных) определяет использование этого метода в единичном производстве.

установленная точность замыкающего звена достигается индивидуальным подбором одного или

нескольких составляющих звеньев, действительные размеры которых позволяют компенсировать получившуюся погрешность. Этот метод имеет низкую степень взаимозаменяемости и может быть использован в условиях мелкосерийного производства. Причем сборка должна выполняться высококвалифицированными рабочими, имеющими практический опыт выполнения сложных и точных работ.
По организационной форме выполнения технологических процессов сборку делят на стационарную и подвижную.

подают все необходимые детали или сборочные единицы, и является

наиболее распространенной в условиях единичного или серийного производства. Стационарную сборку можно строить по принципу концентрации или дифференцирования. В первом случае весь сборочный процесс выполняется одним сборщиком, во втором - делится на предварительную, выполняемую несколькими рабочими параллельно, и окончательную, выполняемую специальной бригадой рабочих. Этот вид сборки применяют в серийном производстве.

рабочих мест, за каждым из которых закреплена определенная часть

сборочных работ. Она применяется в серийном и массовом производстве. Особен­ностью этой формы сборки с принудительным движением со­бираемого изделия является его перемещение на сборочном конвейере с определенной скоростью, строго согласованной с ритмом сборки. Окончательная сборка радиоэлектронных приборов и систем осуществляется в больших сборочных цехах с контрольно-испытательными участками.