Презентация на тему Разрушение материалов

большим количеством факторов. В зависимости от изменяющихся условий можно

получить весьма различные характеристики процесса разрушения. О сложности и неоднозначности явления свидетельствует тот факт, что нет общепринятого определения разрушения и общепринятой классификации видов разрушения.
В общем случае механическое разрушение может быть опре­делено как любое изменение размера, формы или свойств материала конструкции, машины или отдельной детали, в результате которого она утрачивает способность удовлетворительно выполнять свои функции. Основываясь на этом, вид разрушения можно определить как физический процесс или несколько взаимосвязанных между собой процессов, приводящих к разрушению.

при минимальном рассеянии энергии и малой предшествующей пластической деформации.

ХР происходит путем скола по определенным атомным плоскостям, а также путем излома по границам. Можно выделить две особенности ХЗ: разрушающее напряжение часто ниже рассчитанной прочности, во-вторых, разрушающие напряжения имеют значительный разброс. Экспериментально установлено, что ХР возникает из-за множества трещин, имеющихся на поверхности материала, иногда называемых трещинами Гриффитса.

Вязкое разрушение (ВР) сопровождается значительной пластической деформацией. Эволюцию ВР можно представить в виде следующих событий.
- Накопление дефектов решетки, увеличение внутренней энергии, локализация пластической деформации.
- Образование микротрещин (с<0,1 мкм) из крупных (200-300 шт.) скоплений дислокаций.
- Скачкообразный рост микротрещин до с>скр при активной пластической деформации в вершине трещины.
- Быстрый рост микротрещин, разрушение материала

σк = σн√c/r

Материалу содержащему трещину присуще определенное критическое напряжение, при котором

инициируется хрупкое разрушение. Такое поведение материалов является причиной возможных аварий.
Если в пластине толщиной t длина трещины увеличилась от с до с+δс, то в этом случае, работа совершённая внешней силой δW, должна превышать изменение упругой энергии dU и энергии, поглощенной в вершине трещины:
δW > dU + Gtdс,
Где G – энергия образования единицы площади трещины, tdс – увеличение площади трещины. G называют вязкостью разрушения.
При высокой вязкости разрушения распространение трещины затруднено. Так вязкость разрушения меди составляет 106 Дж/м2 ,а стекла ~10 Дж/м2..

Внешняя сила не совершает работы (δW=0). Тогда - dU

= Gtdc. Пусть растягивающее напряжение в пластине равно σ, а деформация ε. Тогда удельная энергия упругой деформации U = σε/2 = σ2/2E. Если в растягиваемой пластине появляется трещина длиной с, то реально вблизи трещины произойдет изменение упругой энергии:
U = - (σ²/E) / (πс²t/2).
При увеличении длины трещины на δc изменение энергии
δU = (dU/dс)δc = - (σ²/E)(2πct/2)δc.
G = σ²πc / E
σ√πc = √EG

в том, что хрупкое разрушение наступает когда при фиксированном

напряжении σ трещина в материале достигает некоторой критической длины c. Другими словами, разрушение происходит, когда в материале, содержащем трещину длиной c достигается критическое напряжение σ. Правая часть уравнения зависит только от свойств материала, а именно, модуля упругости E и вязкости разрушения G. Таким образом, критическая комбинация внешнего напряжения и длины трещины, при которой происходит хрупкое разрушение, является характеристикой материала.
Параметр σ√πc обозначают К (размерность МН/м3/2 ) и называют коэффициентом интенсивности напряжений. Хрупкое разрушение наступает при выполнении критерия:
К = Кс,
где Кс = √EG - Критический коэффициент интенсивности напряжений.

проводят испытания специальных образца. У образца со стороны одностороннего

надреза (1) создается трещина (2) заданной длины. При испытании на растяжение записывается диаграмма распространения трещины по отношению к растягивающему усилию. При использовании данного метода определения коэффициента интенсивности напряжений его обозначают К1С и рассчитывают по формуле:
К1С = Yσ√πc,
где Y – коэффициент, учитывающий форму и расположение трещины.

∆σ = σmax - σmin

Термином «усталость» обозначают повреждения, возникающие под действием циклических напряжений. Обычно эти напряжения являются знакопеременными, т.е. растяжение сменяется сжатием, как в случае вращающегося вала. Усталость также может возникать в результате циклических изменений напряжения одного знака.

σω ≈ 0,5σТ - предел выносливости (усталости).

Практически горизонтальный участок зависимости σ = f (N) соответствует

напряжению, которое не вызывает усталостного разрушения после неограниченно большого или заданного (базового) числа циклов. За базу испытаний обычно принимают 107 – 108 циклов. σ- 1 – предел выносливости.

деталей не содержащих исходных трещин, когда σmax и σmin выше σ0,2 подчиняется закону:
∆ε Nb = C1,
где ∆ε - пластическая деформация до разрушения, N – число циклов до разрушения, С1
и b (b = 0,5 – 0,6) - постоянные.
Примеры: детали время от время испытывающих перегрузки,

Высокоцикловое поведение
Разрушение происходит при напряжении ниже предела текучести. Количество циклов до разрушения >104. Разрушение деталей не содержащих трещин, когда ни σmax, ни σmin не превышают предел текучести описываются уравнением:
∆σ Na = C2,
где ∆σ = σmax - σmin , N – число циклов до разрушения, а (а = 1/8 – 1/15) и С2 - постоянные.
Примеры: детали двигателей, колеса, оси, рельсы.

корпуса судов, сосуды высокого давления) всегда содержат трещины. Чтобы

оценить срок службы конструкции, нужно знать, сколько циклов она может выдержать до того, как одна из трещин достигнет критической длины, при которой начнется ее катастрофическое распространение.
K = σ√πc, Kmax = σmax√πc, Kmin = σmin√πc,

∆K = Kmax - Km¡n= ∆σ√πc.

Медленный рост трещины описывается уравнением:
dc/dN = A(∆K)m
где A и m – константы. Если длина исходной трещины задана с0
, а окончательная длина трещины сf, то допустимое количество циклов до разрушения можно определить по формуле:
Nf = (сf - с0 ) / A(∆K)m

нагружении имеет ряд особенностей. При каждом цикле нагружения дислокации

совершают возвратно поступательное движение. Дислокационные структуры при усталости качественно отличаются от структур, образующихся при статическом нагружении. Это отличие внешне проявляется в том, что на поверхности материала из-за локализации деформации образуются экструзии (а) и энтрузии (б). В местах экструзий и интрузий зарождаются микротрещины, которые растут со скоростью:
dℓ/dN =C σm ℓ n

15 – 25 мм. Поверхность, по которой произошло отслоение,

имеет характерный для усталостного разрушения вид. На ней присутствуют 4 очага усталостного разрушения в виде площадок ориентированных параллельно поверхности колеса. Очаги разрушения представляют собой флокены. На поверхности разрушения видны бороздки усталостного разрушения в виде концентрических линий.

их относительно друг друга появляется сила трения, которая пропорциональна

силе, действующей перпендикулярно поверхности : F = μP,
где μ – коэффициент трения скольжения. Учитывая шероховатость поверхностей, они будут контактировать только в тех местах, где неровности одной поверхности встречаются с неровностями другой. Фактическая площадь контакта весьма мала, и поэтому величина напряжения на каждую неровность велика. Высокие напряжения в контакте приводят к пластической деформации неровностей и возникновению межатомного взаимодействия. Неровности обеспечивают скольжение если:
F/a > k ~ σТ/2
где а – фактическая площадь контакта, k – предел текучести при сдвиге.

Контакт шероховатых поверхностей деталей 1 и 2.

скорость изнашивания. 1 – участок приработки, 2 – установившееся

изнашивание 3 – ускоряющееся изнашивание.

условиях пластической деформации металла в точках контакта и сопровождается

сближением поверхностей вплоть до возникновения адгезии на отдельных участках. В случае деформационного упрочнения материала и возникновения достаточно прочного сцепления (схватывания), разрушение сдвигом происходит на менее прочном участке , например, на В – В. Многократное повторение этого процесса сопровождается истиранием менее твердого материала.

поверхностями пары трения попадают частицы твердого вещества, вызывающие истирание

этих поверхностей резанием и царапанием. Абразивные частицы образуются из-за окисления металла и отделения твердых частиц от поверхности скольжения. Если при трении металлических поверхностей низкой твердости абразивные частицы вдавливаются в поверхность, то при высокой твердости металла они оставляют царапины на трущихся поверхностях.