Презентация на тему Транспортирующие машины

сыпучих, кусковых или штучных грузов. Основной классификационный признак конвейера

– тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые).

пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, тележечные, ковшовые и люлечные,

а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.

По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для сыпучих, штучных грузов,
по направлению перемещения грузов – с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами.

и вибрационные.
У ленточных и ковшовых конвейеров транспортируемый материал

перемещается бесконечной лентой или цепью; у винтовых и вибрационных - вращением или колебанием жесткого рабочего органа в виде винта или желоба.

различных материалов в горизонтальном или наклонном направлениях. Они обеспечивают

высокую производительность (до нескольких тысяч тонн в час) и значительную дальность транспортирования (до нескольких десятков километров). В строительстве используют передвижные и стационарные ленточные конвейеры, перемещающие грузы на сравнительно небольшие расстояния.

– роликоопоры; в – схема усилий на приводном барабане;
1

– грузового натяжного устройство; 2 – натяжной барабан; 3 – воронка; 4 – бесконечная прорезиненная лента; 2 – приводной барабан; 5 – верхние роликоопоры; 6 – приводной барабан; 7 – отклоняющий барабан; 8 – нижние роликоопоры; 9 – электродвигатель; 10 - редуктор

конвейера является бесконечная прорезиненная лента 4, огибающая два барабана

– приводной 6 и натяжной 2. Вращение барабан получает от приводного электродвигателя 10 через редуктор 9. Для увеличения тягового усилия рядом с приводным барабаном устанавливают отклоняющий барабан 7, увеличивающий угол обхвата а верхняя рабочая и нижняя холостая ветви поддерживаются верхними 5 и нижними 8 роликоопорами. В целях получения наибольшей производительности конвейеров их верхние роликоопоры делают желобчатой формы, при прохождении по которым лента той же ширины способна нести больше материала по сравнению с плоской. Для предотвращения провисания ленты между роликоопорами, а также для увеличения тягового усилия лента предварительно натягивается по­средством винтового или грузового натяжного устройства 1.
Загрузка транспортируемого материала на ленту производится через специальную воронку 3. Съем материала может производиться через приводной барабан или в промежуточных пунктах с помощью специальных сбрасывающих устройств.

где F – площадь поперечного сечения потока материала, м2;
v – скорость движения материала, м/с;
 – плотность материала, т/м3.

МТУ

материалов, деталей и изделий применяют пластинчатые конвейеры, у которых

тяговым органом являются две бесконечные цепи, огибающие приводные и натяжные звездочки.
К тяговым цепям прикрепляют металлические пластины, перекрывающие друг друга и исключающие просыпание материала между ними.

Недостатками пластинчатых конвейеров являются:
‒ большая масса настила и цепей и их высокая стоимость;
‒ наличие большого количества шарниров цепей, требующих дополнительного обслуживания;
‒ сложность замены изношенных катков тяговых цепей; большие сопротивления движению.

1 – настил; 2 – тяговая

цепь; 3 – приводная звездочка;
4 – натяжное устройство; 5 – загрузочный бункер

Пластинчатый конвейер имеет станину, на концах которой установлены две звездочки – приводная 3 с приводом и натяжная с натяжным устройством 4. Бесконечный настил 1, состоящий из отдельных пластин, закрепляется к ходовой части, состоящей из одной или двух тяговых цепей 2, которые огибают концевые звездочки и находятся в зацеплении с их зубьями

Принципиальная схема пластинчатого конвейера

открытого желоба 5, укрепленного на станине 4, вдоль которого

движется вертикально замкнутая тяговая цепь (или две цепи) 1 с укрепленными на ней скребками 2, огибающая концевые (приводную и натяжную) звездочки. Движение тяговая цепь получает от привода 3, а первоначальное натяжение – от натяжного устройства 6. Транспортируемый груз засыпается в желоб конвейера в любом месте по eго длине и проталкивается скребком по желобу. Разгрузка конвейера может производиться в любом месте по его длине через отверстия в дне желоба, перекрываемые шиберными задвижками или затворами.

высокими (до 500 С) температурами; б) производить благодаря герметичности транспортировку

пылящих материалов; в) применение износоустойчивых материалов в конструкции изделия обеспечивает высокую надежность и долговечность конвейера.

вертикальном или наклонном (под большим углом) направлениях на высоту

до 50 м. Ковшовый конвейер представляет собой замкнутый тяговый орган 1 в виде ленты или двух цепей, огибающий приводной и натяжной барабаны (при цепном органе -- звездочки), на котором закреплены ковши 2 с шагом d.
Рабочий орган вместе с ковшами размещен в металлическом кожухе . Загрузка материала осуществляется через загрузочный 8, а разгрузка – через разгрузочный 6 башмаки.

n,
где q – вместимость одного ковша, л;

kн – коэффициент наполнения ковша, принимаемый для мелких 0,6, для глубоких – 0,8 и для остроугольных ковшей – 0,8;
 – плотность материала, т/м3;
n = 60 v/T – число разгрузок в минуту,
v – скорость ковшей, м/с,
Т – шаг расстановки ковшей, м.

горизонтального или наклонного (под углом до 20°) транспортирования сыпучих,

кусковых и тестообразных материалов на расстояние до 30...40 м и имеют производительность 20...40 м3/ч.
Конвейер представляет собой желоб 4 полукруглой формы, внутри которого в подшипниках 5 вращается винт 3. Вращение винту сообщается электродвигателем 1 через редуктор 2. Загрузка материала производится через загрузочное отверстие 6, а выгрузка – через выходное отверстие 7 с задвижкой.

заполнения желоба зависят от вида транспортируемого материала.
Сплошной винт (рис.

б) применяют для хорошо сыпучих материалов (цемента, мела, песка, гипса, шлака, извести в порошке) при коэффициенте заполнения желоба kн = 0,25...0,45 и частоте вращения винта 90...120 мин-1. Ленточный и лопастной винты (рис. в, д) применяют для транспортирования кусковых материалов (крупного гравия, известняка, негранулированного шлака) при kн = 0,25...0,40 и частоте 60...100 мин-1. Для транспортирования тестообразных, слежавшихся и влажных материалов (мокрой глины, бетона, цементного раствора) применяют фасонный и лопастной винты (рис. г, д) при частоте вращения 30...60 мин-1 и
kн = 0,15...0,30

D2 kн v / 4,
где

D – диаметр винта, м;
v – скорость движения материала вдоль оси конвейера, м/с$
kн ‒ коэффициенте заполнения желоба.
В случае перемещения материалов при угле наклона конвейера 5° производительность его снижается на 10 %, при угле наклона 10° – на 20 %, при угле наклона 20° – на 35 %.
Диаметры винтов стандартизированы и составляют 0,15...0,6 м. Шаг винта t = D для горизонтальных и t = 0,8D для наклонных конвейеров.
При частоте вращения двигателя n и шаге винта t = D (где D – диаметр винта) скорость движения материала (м/с) вдоль оси v = t n /60.

предназначенные для перемещения грузов при помощи потока воздуха.
В зависимости

от того, каким способом создаётся поток воздуха, пневматические транспортирующие установки разделяют на два типа:
установки нагнетательного типа ‒ когда поток воздуха создаётся компрессорами, нагнетающими воздух под давлением 0,4-0,7 МПа;

вакуум-насосом, всасывающим воздух за счёт разрежения 0,01-0,04 МПа.















Пневматические

транспортирующие установки позволяют транспортировать многие типы сыпучих грузов: цемент, гипс, алебастр и др.

материала производятся в результате разрежения воздуха в транспортном трубопроводе

2, создаваемого вакуум-насосом 8. Материал в транспортный трубопровод поступает через сопла 1. При этом возможны загрузка материала из нескольких мест и транспортировка его в одно место. Из транспортного трубопровода материал поступает в осадительную камеру 5, где частицы материала выпадают из потока в результате резкого снижения скорости воздуха при расширении выходного сечения и через шлюзовой затвор 4 высыпаются в бункер 5. Воздух проходит дальнейшую очистку в фильтрах 6 и в очищенном от материала виде поступает в вакуум- насос 8 и далее в атмосферу через трубу 7. Разряжение воздуха в трубопроводе уменьшается по направлению движения материала. Соответственно изменяется и скорость воздуха.

перемещение материала происходит под действием избыточного давления,создаваемого компрессором 10.

Материал из бункера подается в загружатель 13, откуда он через затвор 12 под давлением сжатого воздуха по транспортному трубопроводу 14 поступает в осадительную камеру 15 и через шлюзовой затвор 16 в бункер 17. Воздух, пройдя фильтры 18, выбрасывается в атмосферу. Засасываемый компрессором из атмосферы воздух через воздухоприемник 9 очищается от пыли и далее поступает в воздухосборник 11, который предназначен для определенного запаса сжатого воздуха и равномерного перемещения материала по трубам.

расход воздуха
– высокая энергоемкость процесса (1...5 кВт ч/т)
–

повышенный износ элементов оборудования при транспортировании абразивных материалов.

Нагнетательные установки удобны тогда, когда материал из одного пункта перемещается в несколько приемных пунктов. Всасывающие установки удобны тем, что они работают без пылевыделения и способны забирать сыпучий материал из нескольких пунктов и передавать его в единый сборник-накопитель. В них используется вакуум (40-90 кПа). Каждая пневмотранспортная установка включает в себя следующие основные узлы:
питатель - устройство для ввода материала или аэросмеси в трубопроводы, - системы транспортирующих воздухопроводов и материалопроводов,
разгрузители с фильтром для воздуха,
герметизирующее устройство – шлюзовой затвор;
воздуходувную машину,
приемник.