Слайд 2
Резание металлов
Обработка металлов резанием – это процесс срезания
режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде
стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.
Слайд 3
Виды обработки материалов резанием:
1. Лезвийная обработка (резцы, фрезы,
сверла и др.)
2. Абразивная обработка (круги, бруски, пасты и
др.)
3. В физико-химических средах (электролиты, плазма, луч лазера и др.).
Слайд 4
Резание металлов – сложный процесс взаимодействия режущего инструмента
и заготовки, сопровождающийся определенными физическими явлениями.
Слайд 5
Принцип токарной обработки материалов
Токарная обработка материалов заключается в
обработке тел вращения режущим инструментом, движущимся вдоль оси вращения
заготовки.
Слайд 12
Назначение углов
Задний угол
служит для уменьшения трения между
задней поверхностью резца и деталью.
Слайд 13
Передний угол .
Основное назначение – уменьшение деформации
стружки.
Слайд 14
Главный угол в плане .
Определяет соотношение между
толщиной и шириной среза.
Слайд 15
Вспомогательный угол в плане .
Оказывает влияние на
чистоту обработки.
Слайд 16
Угол при вершине резца .
Чем больше этот
угол, тем прочнее резец и лучше условия теплоотвода.
Слайд 17
Угол заострения .
Определяет остроту и прочность инструмента.
Слайд 18
Угол наклона главной режущей кромки .
Оказывает влияние
на направление схода стружки.
Слайд 19
Вспомогательный задний угол
служит для устранения трения вспомогательной
задней поверхности резца об обработанную поверхность.
Слайд 20
Нарост при резании
Нарост - образование плотного скопления частиц
металла, прочно укрепляющееся на передней поверхности инструмента.
Слайд 22
Для устранения образования нароста и, следовательно, для уменьшения
шероховатости обработанной поверхности необходимо:
1. Работать в такой зоне
скоростей резания, когда нарост не образуется.
2. Уменьшать шероховатость передней поверхности режущего инструмента;
3. По возможности увеличивать передний угол.
4. применять СОЖ.
5. Уменьшать пластичность обрабатываемого материала за счет применения специальной термической обработки, либо использовать стали с примесями.
Слайд 23
Стружкообразование.
Типы стружек.
Слайд 24
Типы стружек, образующихся при резании:
а – элементная; б
– ступенчатая;
в – сливная; г - надлома
Слайд 27
1 группа.
По виду выполняемых работ или по
технологическому признаку:
Слайд 28
проходные (1), подрезные(2), расточные(3), отрезные(4), резьбовые(5) и др.
Слайд 29
2 группа.
По форме головки резца: прямые (1), отогнутые(2),
изогнутые(3), оттянутые(4).
Слайд 30
3 группа.
По направлению подачи: левые(1), правые (2).
Слайд 31
4 группа.
По материалу режущей части: из быстрорежущей стали,
твердого сплава.
Слайд 32
5 группа.
По конструкции режущей части: цельные и составные
(с припаянной пластинкой или с механическим креплением режущей пластинки).
Слайд 33
Проходные резцы.
Отогнутые резцы
Слайд 36
Резец для обработки наружных канавок (отрезной)
Слайд 37
Резец для обработки внутренних канавок
Слайд 38
Расточной отогнутый резец (обработка сквозных отверстий)
Слайд 40
Сверло
Сверло́ — это режущий инструмент, с вращательным движением резания
и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в
сплошном слое материала.
Слайд 43
Конструкция спирального сверла
1 – рабочая часть; 2 –
направляющая часть; 3 – режущая часть; 4 – шейка;
5 – лапка; 6 – хвостовик (конический или цилиндрический)
Слайд 45
Элементы и углы спирального сверла
1 – спиральная канавка
(передняя поверхность); 2 – главная задняя поверхность; 3 –
главные режущие кромки; 4 – перемычка (поперечное режущее лезвие); 5 – вспомогательные режущие кромки; 6 – ленточка.
Слайд 51
Классификация материалов по ISO
Слайд 52
Обозначение державок для наружной обработки
Слайд 62
Обозначение державок для внутренней обработки (расточка)
Слайд 72
Пластины для наружной и внутренней токарной обработки
Слайд 83
Токарная обработка
Режимы резания
Слайд 84
Глубина резания
Максимальная глубина резания зависит от ряда факторов.
Мощности станка, стабильности, материала заготовки, размера и формы пластины,
радиуса носика, стружколома, сплава и угла установки. Глубина резания всегда должна быть больше радиуса закругления вершины.
Слайд 85
Подача
Максимальная скорость подачи зависит от ряда факторов: мощности
станка, стабильности, материала заготовки, размера и формы пластины, радиуса
носика, стружколома, сплава и угла установки. Максимальная величина подачи всегда должна быть значительно меньше, чем радиус закругления вершины. Слишком низкая величина подачи может привести к снижению качества стружкообразования и ресурсов стойкости инструмента.
Слайд 86
Чистота поверхности
Большой радиус закругления вершины обычно дает лучшую
чистоту обработки.
Слайд 87
Скорость резания
Выбор скорости резания зависит от трех факторов:
материала заготовки, сплава пластины и скорости подачи.
Слайд 88
Токарная обработка
Устранение неисправностей
Слайд 89
Слишком длинная стружка
1. Увеличить подачу
2. Сменить пластину (не
подходит стружколом)
Слайд 90
Затрудненность стружкообразования
1. Уменьшить скорость подачи
2. Сменить пластину (не
подходит стружколом)
Слайд 91
Вибрации
1. Изменить скорость резания
2. Увеличить скорость подачи
3. Уменьшить
глубину резания
4. Выбрать более эффективный стружколом
5. Выбрать меньший радиус
закругления пластины
Слайд 92
Плохая чистота поверхности
1. Уменьшить скорость подачи
2. Увеличить скорость
резания
3. Использовать СОЖ
4. Выбрать более эффективный стружколом
5. Увеличить радиус
закругления пластины
Слайд 93
Проблемы стойкости инструмента
1. Снизить режимы резания (во-первых подачу,
затем глубину)
2. Осмотреть изношенное место пластины
Слайд 94
Характер износа пластин и рекомендации по его уменьшению
Слайд 95
Износ по задней поверхности
Уменьшить скорость резания
Увеличить подачу
Выбрать
более износостойкий сплав
Слайд 96
Выкрашивание
Увеличить скорость резания
Уменьшить скорость подачи
Выбрать более прочный стружколом
Выбрать
более прочный сплав
Минимизироваь вибрацию
Слайд 97
Тепловая деформация
Использовать СОЖ
Выбрать более износостойкий сплав
Уменьшить скорость резания
Уменьшить
скорость подачи
Слайд 98
Проточины
Уменьшить скорость резания
Уменьшить скорость подачи
Выбрать инструмент с меньшим
углом установки
Слайд 99
Тепловые трещины
Применять избыточный поток СОЖ или отключить подачу
СОЖ
Уменьшить скорость резания
Уменьшить скорость подачи
Слайд 100
Нарост
Увеличить скорость резания
Обрабатывать без СОЖ
Увеличить скорость подачи
Выбраь более
эффективный стружколом
Слайд 101
Лункообразование
Использовать СОЖ
Выбрать более износостойкий сплав
Уменьшить скорость резания
Уменьшить скорость
подачи