Презентация на тему Общая характеристика технологических воздействий, обеспечивающих работоспособность автомобилей (тема 6)

технологии и организация услуг в автомобильном сервисе [Текст]: учеб.

пособие / А.Н. Ременцов, Ю.Н. Фролов – Москва: Издательский центр «Академия», 2013., – С. 164-177.

3. Аккумуляторные работы

4. Шинные работы
5. Технологическая документация

ряда технологических воздействий, направленных на поддержание его работоспособности. К

ним относятся техническое обслуживание и текущий ремонт.

видов ремонтных воздействий:
поверхностного (не встык) сваривания стальных деталей с

помо­щью латунного припоя (например, при установке на вал упорно­го кольца или втулки большего диаметра). Оплавления стальных деталей в этом случае не происходит, место сварки получается «эластичным», но больших нагрузок оно выдерживать не может. Оборудованием при этом является газовая горелка и специальный латунный припой;
ремонта латунных, реже стальных, деталей припоями на основе олова (например, ремонта радиаторов, отопителей);
соединения электропроводов.

стальных (реже алюминиевых и чугунных) деталей. Различают газовую и

электрическую сварку.
Газовая сварка применяется в основном для ремонта тонкостен­ных стальных деталей, например кузова. Недостатком ее является большая поверхность нагрева, что способствует последующей уси­ленной коррозии.
Электросварка производится аппаратами постоянного или пере­менного тока (70... 120 А). Сварка переменным током в зависимости от конструкции аппарата выполняется обычными электродами диа­метром 3...5 мм или же специальной стальной проволокой диаме­тром 0,8... 1,0 мм.

клещи; б — набор сварочных электродов

стремянок рессор, восстановления погнутости некоторых стальных элементов ходовой части.

связанные с восстановлением наружных геометри­ческих параметров кузовов автомобилей, и

антикоррозионные, обе­спечивающие защиту элементов кузова от негативного воздействия окружающей среды.

основном являются перекосы, вмя­тины, разрывы, местные коррозионные разрушения, ослабления

болтовых и заклепочных (рама) соединений. Виды ремонтных воз­действий при этом следующие: удаление коррозии, правка и вы­равнивание деформированных поверхностей, постановка дополни­тельных ремонтных деталей, сварка, восстановление защитных по­крытий.

основном по днищу кузова и колесным аркам покрывают спе­циальными

мастиками, препятствующими прямому контакту влаги с металлом. Через 3 — 5 лет покрытие следует обновлять. Для этого на СТОА применяют мастики, которые наносятся с помощю специ­альных установок. Кроме легковых автомобилей, антикоррозионную защиту делают и на автобусах, так как долговечность кузова в основ­ном определяет ресурс всего автобуса.

покрытий, улучшающих внешний вид авто­мобиля и защищающих поверхность кузова

от коррозии. Окрасоч­ные работы относятся к текущему ремонту и составляют для автобу­сов и легковых автомобилей примерно 3... 5 % от его объема.

состава в скрытые полости: а — с нагнетательным бачком; б—

с наливным бачком; 1 — манометр; 2 — воздушный шланг; 3—распылитель КРУ-1; 4—удлинитель с распыляющей форсункой; 5— шланг; 6 — нагнетательный бачок; 7 — съемный наливной бачок

этапов. Подготовка металлической поверхности заключается в очистке ее от

ржавчины или старой краски и выпол­няется механическим способом с помощью химических препара­тов.
Основным условием качественного выполнения окрасочных ра­бот является соблюдение температурного и временного режимов сушки каждого слоя покрытия. Если на слой, например грунтовки, просохшей не на всю глубину, нанести эмаль, то впоследствии в свя­зи с усадкой грунта поверхность эмали получит шагреневый вид.

камерах по индивидуальной технологии в зависимости от типа эмали.

Для сушки отдельных элементов автомобиля приме­няются передвижные инфракрасные установки. Наметился переход от использования средневолновых излучателей к коротковолновым. Коротковолновое излучение воздействует непосредственно на металл и примерно за 10 мин разогревает его до 140 °С, поэтому раствори­тель из нижних слоев покрытия испаряется в первую очередь, и эмаль сохнет изнутри.

в настоящее время в основном связаны с запуском в

эксплуатацию сухозаряженных ак­кумуляторных батарей, с их подзарядкой, проверкой остаточного ре­сурса и проверкой надежности подключения батарей к системе элек­трооборудования автомобиля, с утеплением АКБ в зимнее время, с контролем состояния электролита, если конструкция АКБ позволя­ет это делать.

батареи в ампер-часах. Так, например, для АКБ емкостью 60

А-ч ток зарядки должен составлять 6 А.
Полностью заряженной батарея считается, если ее плотность не изменяется при «кипении» электролита в течение 0,5 ч.

ниже 40 % от номинальной. Степень разряженности АКБ определяется

посредством измерения плотности электролита.
Снижение его плотности на 0,01 г/см3 соответствует разряженности ак­кумулятора на 6 %.
АКБ, разряженные более чем на 25 % зимой и на 50 % летом, сни­мают с эксплуатации и заряжают.

3...7 % от номинальной емко­сти АКБ. Для восполнения этих

потерь 30... 50 мин генератор должен работать только на заряд. При этом, если включено много потреби­телей, время зарядки увеличивается до 1,5... 3,0 ч. В городских усло­виях эксплуатации автомобиля АКБ регулярно недозаряжаются.

Параметры и режимы эксплуатации АКБ

батарея разряжена на 25 % от своей фактической емкости.

При плотности электролита 1,26 г/см3 температура замерзания электролита равна -58 °С, а при плотности 1,20 г/см3 она составляет -28 °С. Следова­тельно, сильно разряженная батарея может замерзнуть, а моноблок будет разорван.

ремон­том автомобильных колес: обода, камеры, шины.

износа крепежных отверстий, деформации, осевого или ради­ального биений.
Основными видами

обслуживания автомобильного колеса в целом являются поддержание в нем нормативного давления воздуха и устра­нение дисбаланса.
В чистом виде шинные работы связаны с ремонтом (вулканиза­цией) повреждений шин и камер.
Особенностью современного ремонта является применение само-вулканизационных материалов, для которых не требуется источник тепла.
Современные технологии позволяют восстанавливать большую часть повреждений шин в зоне протектора и в зоне боковин легко­вых и грузовых автомобилей

агрегатов или ав­томобиля в целом заводы-изготовители разрабатывают различные по

форме рекомендации. Лучшей формой является пооперационная технологическая карта:

и технические условия их выпол­нения;
места (уровни) выполнения работ —

сверху автомобиля, снизу или в кабине (в пассажирском салоне);
нормативы трудоемкости каждой операций, содержащие норма­тивы на контрольную часть работы — выполняемую в обязатель­ном порядке (до косой), и исполнительскую часть работы (после косой) — выполняемую по потребности;
приборы, инструменты, приспособления для выполнения опера­ций.

имеющейся производственно-технической базы, типа под­вижного состава и прочих факторов

производится адаптация (при­вязка) типовых карт к действующему производственному процессу.
Технологическая привязка типового процесса к поточной линии позволяет обеспечить расстановку исполнителей на постах с учетом специализации выполняемых работ, распределить работы по объему и местам технологических воздействий по исполнителям, сократить число\ перемещений исполнителей по уровням выполнения работ: сверху (вокруг) автомобиля, снизу (под днищем кузова), в кабине или в пассажирском салоне.