Презентация на тему Соединение деталей машин

с головками по концам, одна из которых, называемая закладной,

изготовляется одновременно со стержнем, а другая, называемая замыкающей, выполняется в процессе клепки. Для облегчения постановки заклепки диаметр отверстия соединяемых частей выполняют несколько большим диаметра стержня непоставленной заклепки (а). В результате клепки стержень заклепки осаживается и плотно заполняет данное отверстие (6). Таким
образом, диаметр стержня поставленной заклепки равен диаметру отверстия под заклепку.

Расчет заклепки на прочность производят по диаметру стержня поставленной заклепки.

Вследствие того, что заклепочные соединения являются более стабильными

их применяют в особо ответственных конструкциях, воспринимающих интенсивные вибрационные или большие повторные ударные нагрузки (самолеты, уникальные мосты и т. п.). Заклепочные соединения применяют также в конструкциях, не допускающих сварки из-за опасности коробления деталей, а также в конструкциях, детали которых изготовляют из несвариваемых материалов.

По назначению различают
прочные заклепочные швы для восприятия внешних нагрузок и
прочноплотные, обеспечивающие герметичность соединения при восприятии значительных усилий.

Соединение деталей машины или сооружения, осуществленное группой заклепок, называется заклепочным швом.

Подчеканка кромок листов, а в особо ответственных случаях и головок заклепок по их краям, заключающаяся в осаживании металла инструментом, называемым чеканом, применяется для обеспечения герметичности прочноплотных швов.

и другие заклепки. Материал заклепок должен быть достаточно пластичным

для обеспечения формования головок как при изготовлении заклепок, так и при их клепке.

Во избежание химической коррозии в соединениях заклепки ставят из того же материала, что и соединяемые детали: стальные листы соединяют стальными заклепками, латунные — латунными и т. д.

Основные виды заклепок общего назначения стандартизованы: заклепки с полукруглой головкой (а), заклепки с потайной головкой (6); заклепки с полупотайной головкой (в).

Как в прочных, так и в прочноплотных заклепочных швах чаще всего применяют заклепки с полукруглой головкой, как наиболее технологичные.

– при заворачивании винта тонкая стенка пистона деформируется, образуя

замыкающую головку заклёпки.

Болты-заклёпки – имеют выступающий участок с накатанными кольцевыми рёбрами и отрывной шейкой. Обжимное кольцо формирует замыкающую головку заклёпки. Обжим кольца и удаление выступающей части болта производят специальным инструментом.

с потайной или полукруглой головкой 3 и сердечника 4.

Образование замыкающей головки происходит при протягивании сердечника через отверстие пистона. Выступающая часть сердечника отрывается. Обработка заклёпки производится специальными клещами.

отверстии

применяют трубчатые заклепки (пистоны).
По конструкции различают швы нахлесточные однорядные

(а) и двухрядные (б,в)

швы бывают:
односрезные ( г), двухсрезные (д, е) и многосрезные

определении диаметра и числа заклепок, шага заклепочного шва, расстояния

заклепок до края детали и расстояния между рядами заклепок при заданном растягивающем усилии.

Расчёт простейшего шва — однорядного односрезного нахлесточного.
На рис d0 — диаметр поставленной заклепки; δ — толщина листов; р — шаг заклепочного шва; е — расстояние заклепок до края листа; F — сила, действующая на участок шва шириной t ; [τc]— допускаемое напряжение на срез для заклепок; [σp] — допускаемое напряжение на растяжение для листов; [σсм] — допускаемое напряжение на смятие между заклепками и листами и [τ′c] — допускаемое напряжение па срез для листов.

прочности:
на смятие между заклепкой и листом
на срез листа одновременно

по двум сечениям З — З в предположении, что срез происходит по длине e - do/2,

на растяжение листа по сечению 1 — 1

на срез для заклепки

Из стандартных рядов заклёпок подбираются такие, которые удовлетворяют конструктивным условиям.

Необходимое число заклепок z в шве при симметрично действующей нагрузке F определяют расчетом заклепок на срез по формуле.

γ- коэффициент запаса ≤ 1

F расчет на прочность по указанным выше формулам производят

лишь для наиболее нагруженной заклепки. На рис. наиболее нагруженные заклепки — верхняя и нижняя. Силу F1, действующую на наиболее нагруженную заклепку, определяют следующим образом.

На заклепки данного шва действуют сила F и момент М = Fl. Момент М вызывает в заклепках горизонтальные силы F1, F2 и F3. Принимаем, что нагрузка на заклёпки распределяется пропорционально расстоянию от нейтрального слоя,

Таким образом,

F

От силы F на каждую заклепку шва действует вертикальная сила F/z, где z — число заклепок шва. Таким образом, сила, действующая на наиболее нагруженную заклепку данного шва (верхнюю или нижнюю).

F1=F∙l∙l1/[2(l12+l22+l32)]

статическом нагружении допускаемые напряжения для заклепок из Ст0 и

Ст2 принимают [τc] = 140 МПа и [σсм] = 280 МПа и для заклепок из Ст3 - [τc]= 140 МПа и [σсм] = 320 МПа. При знакопеременных нагрузках указанные допускаемые напряжения получают умножением на коэффициент γ :

Где Fmax и Fmin , - наименьшая и наибольшая по абсолютному значению силы, действующие на заклёпки, взятые со своими знаками; а и b – коэффициенты; а = 1 и b = 0,3 для низкоуглеродистых сталей и а = 1,2 и b = 0,8 и для среднеуглеродистых.

сплачиваемых элементов.
Расчетное сопротивление выдергиванию гвоздя Rв.г·, забитого в

сухую древесину поперек волокон, составляет Rв.г = 0,3 МПа, а в сырую Rв.г = 0,1 МПа

Несущую способность гвоздя диаметром d на выдергивание Тв.г определяют как произведение расчетного сопротивления гвоздя выдергиванию Rв.г на площадь поверхности трения π·d·l1 .

Tв.г=Rв.г·π·d·l1 .

это технологический процесс соединения металлических деталей, основанный на использовании

сил молекулярного сцепления и происходящий при сильном местном нагреве их до расплавленного (сварка плавлением) или пластического состояния с применением механического усилия (сварка давлением).

Затвердевший после сварки металл, соединяющий сваренные детали, называется сварным швом.

По сравнению с клепаными и литыми сварные конструкции обеспечивают существенную экономию металла и значительно снижают трудоемкость процесса изготовления.

К недостаткам сварных конструкций относятся: появление остаточных напряжений в свариваемых элементах после окончания процесса сварки, коробление, плохое восприятие переменных и особенно вибрационных нагрузок, сложность и трудоемкость контроля качества сварных швов.

применяют: ручную дуговую сварку плавящимся электродом, автоматическую дуговую сварку

плавящимся электродом под флюсом, электрошлаковую сварку и контактную сварку — стыковую, шовную и точечную. Первые три способа относятся к сварке плавлением, последний — к сварке плавлением или давлением.

С в а р н ы е ш в ы стыковых соединений называют стыковыми.

требуемой прочности, то иногда дополнительно к угловым применяют пробочные,

прорезные, или проплавные швы.

рассчитывают на растяжение:
где σ′p и σ′с — соответственно расчетное

напряжение в шве при растяжении и сжатии; F — сила, растягивающая или сжимающая соединяемые элементы; δ — толщина более тонкой свариваемой детали; l — длина шва; [σ′p ] и [σ′с ] — соответственно допускаемое напряжение для шва при растяжении и сжатии.

напряжение на срез в клеевом шве; F — сила,

действующая на соединение; b — ширина соединяемых деталей. Допускаемое напряжение на срез шва можно принимать для клея БФ-2 [τср ]= 15...20 МПа, для клея БФ-4 [τср ] = 25...30 Мпа. 1н/мм2= 1 МПа

Наиболее распространенные виды клеевых соединений— нахлесточные (а), стыковые по косому срезу (в ус) (6) и с накладками (в).
Клеевые соединения, работающие на срез, по сравнению с соединениями, работающими на отрыв, более прочны.

технологический процесс соединения металлических деталей посредством присадочного материала (металла

или сплава), называемого припоем, основанный на диффузионном взаимодействии материалов соединяемых деталей и припоя с образованием химических соединений или твердых растворов и сцеплении паяного шва с металлом деталей.

Различают легкоплавкие, или мягкие, припои с температурой плавления до 350 °С и тугоплавкие, или твердые, с температурой плавления выше 600 °С. Из мягких припоев наиболее распространены оловянно-свинцовые сплавы, а из твердых — медно-цинковые и серебряно-медные сплавы,

припои применяют для соединения ненагруженных, малонагруженных, не подверженных действию

ударных нагрузок и вибраций. Из-за низкой температуры плавления не рекомендуется применять их также для соединений, работающих при температуре выше 100 °С.

Твердые припои применяют для соединений, несущих нагрузки. При статических нагрузках применяют припои на медной основе, а для соединений, воспринимающих ударные и вибрационные нагрузки,— припои на серебряной основе.

Расчет на прочность паяных соединений осуществляют по соответствующим формулам, как и для однотипных сварных и клеевых соединений, допускаемое напряжение на срез можно принимать для паяных швов из оловянно-свинцовых припоев [τср ] = 20÷ 30 Мпа, из медно-цинковых припоев [τср ] 175÷230 Мпа.