Презентация на тему Определение потребного количества вспомогательного оборудования

для текущих переточек инструмента, текущего ремонта основного оборудования и

оснастки, предусматривается в количествах, зависящих от системы обслуживания.
Централизованная система обслуживания используется при наличии до 500 ремонтных единиц, децентрализованная - при наличии свыше 800 ремонтных единиц и смешанная - при наличии 500-800 ремонтных единиц.
Ремонтная единица - условная величина, равная 1/10 трудоемкости токарного станка 1K62.
При разработке "Технологических решений" для механических цехов, количество вспомогательного оборудования принимается укрупнено (% количества обслуживаемого оборудования). При децентрализованной и смешанной системах обслуживания для заточки принимаются 4...5 %, для ремонта оборудования - 3.5...4 %, для ремонта оснастки - 2...3 %. Расчетное количество при необходимости доводится до комплектного.
Кроме того, предусматривается оборудование, необходимое для подсобных работ, таких как переработка стружки, приготовление смазочно-охлаждающих жидкостей, для мойки деталей, разметки др.

станочных отделений цеха.
Общее количество рабочих-станочников, осуществляющих механическую обработку

изделий на поставку, определяется по формулам:

(3.18)


(3.19)

где в числителе - годовой объем станочных работ (станко-час);
в знаменателе - годовой фонд времени одного рабочего (ч) с учетом возможностей многостаночного обслуживания по коэффициенту Км;
Км — средний коэффициент многостаночного обслуживания - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим;

(3.20)

однодетальных

(3.21)

многодетальных

(3.22)


где в числителе—годовой объем работ на одну операцию для одной детали или годовой суммарный объем работ на n-е число деталей.
Принятое количество рабочих-станочников на каждую операцию Рст.о.р определяется по циклограмме обслуживания с учетом возможностей многостаночного обслуживания.

участок или цех

(3.23)

принятое
(3.24)

Км определяется по формуле (3.20).
Расчетное значение Км,

как один из показателей экономической эффективности проектных решений, сопоставляется со средним нормативным. При недостаточности этого показателя расчет анализируется и корректируется.
Наладчики станков и бригадиры относятся к основным рабочим, их количество определяется по вспомогательному времени.
Потребное число вспомогательных рабочих, необходимых для осуществления работ, не связанных с обработкой изделий на поставку, определяется в %-ном соотношении от основных рабочих.
При определении численности работающих нормативами определяются также категория загрязнения и %-ное количество работающих, относимых к каждой категории. Эти данные необходимы для определения размеров душевых и других помывочных устройств.

на один станок равна 8-10-кратному размеру площади, занимаемой самим

станком. Удельной площадью учитывается площадь станка, рабочие проходы, места обслуживания, контрольные места.
Вспомогательная площадь, необходимая для осуществления вспомогательных и обслуживающих процессов производства, принимается по нормативам в %-ных соотношениях к расчетной производственной либо по нормативам на единицу вспомогательного и обслуживающего оборудования.
Магистральные проезды, энергетические устройства по категориям площадей относятся к числу подсобных. Средняя их площадь составляет 10... 15 % производственной.
Служебная площадь рассчитывается из размера 4...6 м2 на одного работающего в этих помещениях.
Бытовая площадь принимается в размере 4 м2 на одного работающего в смену.

их параметры. Расчет энергозатрат.
Основные сведения. Проектирование является итерационным процессом,

при котором на каждом шаге проектирования ввиду недостатка информации вначале принимают приближенное решение, а затем по мере детальной проработки принятое решение уточняют. Так, после синтеза структуры цеха, т. е. после определения состава его участков, принимают решение о взаимном размещении этих участков. Выбор варианта размещения участков определяет компоновочную схему цеха.
Размещение участков внутри цеха обусловливается взаимным размещением механических и сборочных цехов. Последнее, в свою очередь, определяется принятой организационной формой механосборочного производства. Возможные компоновочные схемы механических и сборочных цехов показаны на рисунке 3.3.

цехов размещают в конце линии механообработки. Механосборочный цех при

этом состоит из ряда параллельно расположенных участков механообработки, состоящих из непрерывно- или переменно-поточных линий и линии или участка узловой сборки. При конвейерной общей сборке участки механосборочного производства размещают в соответствии с последовательностью установки сборочных единиц и деталей в изделии на главном конвейере.
Отделение или цех общей сборки с конвейером размещают перпендикулярно к линиям обработки после узловой сборки в конце корпуса или в его середине (рисунок 3.3, а, б). При этом обеспечивают наиболее благоприятные условия передачи изготовленных деталей и сборочных единиц на конвейер общей сборки в процессе прямоточной межоперационной передачи. Вариант размещения общей сборки в середине цеха используют при производстве изделий с большим числом коротких линий механо­обработки и относительно небольшой трудоемкости общей сборки.

размещения цеха (отделения) общей сборки в отдельном пролете перпендикулярно

или параллельно пролетам или участкам механических цехов (рисунок 3.3, в, г). В условиях мелкосерийного и единичного производства используют стационарную непоточную сборку, поэтому взаимное размещение участков определяет в большей степени технологическая однородность обрабатываемых деталей и применяемых видов транспорта.
Исходя из этого, например, в одном пролете, оборудованном мостовым краном, сосредоточивают обработку наиболее крупных базовых деталей (рисунок 3.3, в). При параллельном расположении пролетов (рисунок 3.3, г) участок базовых деталей целесообразно располагать рядом с пролетом сборочного цеха с тем, чтобы облегчить передачу наиболее тяжелых деталей на сборку. Сточки зрения минимизации грузопотоков, чем больше общая масса изготовляемых на участке деталей, тем ближе он должен быть расположен к отделению, цеху общей сборки, и наоборот.

оказывают влияние условия работы и технологические особенности используемого оборудования.

Исходи из этого нецелесообразно размещать рядом участки и линии изготовления деталей высокой точности и относительно малой точности формы и расположения поверхностей ввиду неизбежного влияния вибрации этого оборудования на точность изготовления ответственных деталей. Недопустимо смежное размещение участков абразивной обработки и сборки. В каждом конкретном случае необходимо учитывать совместимость технологических процессов смежных участков и цехов, степень пожарной опасности, а также концентрацию вредных для здоровья человека аэрозолей, выделяемых при работе оборудования. Пожароопасные или вредные для здоровья работающих участки или производства должны быть изолированы от других производств соответствующими перегородками и оборудованы системами очистки воздуха. Это в первую очередь относится к окрасочным участкам и цехам.

участка и цеха определяют по показателю Sуд.о общей площади,

приходящейся на один станок или одно рабочее место:

(3.25)

где Сп — принятое число станков, а в случае сборки — рабочих мест цеха (участка).
Этот показатель - зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Последние определяют ширину проездов между рядами станков. Так, для средних станков Sуд.о = 18...22 м2, для мелких Sуд.о = 14...18 м2. Поскольку в составе участка (цеха) имеется оборудование разных габаритных размеров, для предварительной оценки требуемой площади удобнее пользоваться удельными показателями Sуд.о для аналогичных цехов, обобщенных по ряду действующих заводов или ранее выполненных проектов.

в графической части проекта.

В расчетной части устанавливаются.
- Мощность энергопотребителей

и расход энергии.
- Подача сжатого воздуха низкого давления 0,5…0,7 МПа для пневматического оборудования. Ориентировочно 4...6 м3/ч на одну точку подвода. Для пневмоиспытаний по технологии предусматри­вается сжатый воздух высокого и низкого давления в соответствии с техническими условиями испытаний.
- Подача воды на производственные нужды - для приготовления охлаждающих смесей, промывки деталей, гидроиспытаний и др. Расход воды, связанный с операциями технологического процесса, определяет­ся по техническим условиям операций: для приготовления охлаждаю­щих смесей 0,6 л/ч на один станок, работающий с охлаждением, для моечных машин 0,12...0,5 м3/т промываемых деталей.
- Расход воды на бытовые нужды определяется по численности работающих. Примерный расход воды следующий: хозяйственно-питьевая от 25 л/смену на одного работающего до 40...60 л/сутки в зависимости от категорий загрязнения.