Презентация на тему Л2.1. Твёрдость металлов

контролируется несколько раз, можно выделить три основных метода контроля:
Входной;
Междуоперационный;
Выходной

(заключительный).

Во всех видах контроля качество металла может определятся за счет определения его механических характеристик или с помощью металлографического анализа.
Металлографический анализ – исследование макро- и микроструктуры металла.

Контроль качества металла

но позволяет определить качественный металл или нет, но не

дает представления о том, почему металл плохой.
Металлографический анализ более сложный и трудоемкий позволяет ответить на вопрос, почему металл плохой.

очень легко и быстро определяемая гостируемыми методами. Характеристика достаточно

интегральная, т.к позволяет предсказывать прочность, пластичность и износостойкость металла.

Прочность металла. Зависит от условий эксплуатации и определяется целым рядом механических характеристик: предел текучести, предел прочности, ударная вязкость, трещиностойкость, предел усталости и т.д.

Пластичность.
Это способность металла принимать под действием нагрузки новую форму, не разрушаясь. Описывается относительным удлинением и относительным сужением при разрыве.

Износостойкость.
Износостойкостью называется способность металла оказывать сопротивление изнашиванию. Описывается величиной, обратной скорости изнашивания.

Контроль за качеством металла.
Слайд 5.03

деформации при контактном взаимодействии.
Существует несколько способов определения твердости металлов.

Суть всех методов одна: твердый наконечник вдавливается в испытуемый материал определенной нагрузкой, а твёрдость определяется по площади или глубине отпечатка.
Таким образом характеризуя любой метод испытаний необходимо описать форму, размеры и материал наконечника, величину прикладываемой нагрузки, способ определения твердости по глубине или площади отпечатка, ее обозначение и размерность.

Метод по Бринеллю (НВ);
- Метод по Роквеллу

(HR);
- Метод по Виккерсу (HV);
- Испытания на микротвёрдость.

цветных металлов и незакаленных сталей.
Наконечник – стальной закаленный шарик

диаметром 10; 5; 2,5 мм.
Нагрузка 187,5 – 3000 кгс. Нагрузка задаётся с помощью прибора ТШ-2 (Бринелль)

Если F (P) в Н,то

толщины детали.
2.Величина нагрузки исходя из диаметра шарика и предполагаемой

твердости материала.
3.Стандартные испытания твердости отожженных сталей проводятся шариком 10 мм, при нагрузке Р=3000 кг, и времени наложения нагрузки 15 сек
4. Диаметр полученного отпечатка определяется с помощью небольшого микроскопа МПБ-2, прикладываемого к прибору Бринелля.

испытания непосредственно на деталях; точность измерения не зависит от

посторонних веществ на поверхности (например, масла) и шероховатости.
Недостатки: ограниченность применения (до 420НВ), велик отпечаток (портится деталь), нельзя измерять твердость тонких листовых материалов.

углом при вершине 120 ̊, или стальной закаленный шарик

диаметром 1,58 мм;
Испытания по трем шкалам:
HRC – алмазный конус, нагрузка 150 кгс;
HRА – алмазный конус, нагрузка 60 кгс;
HRВ – стальной закаленный шарик, нагрузка 100 кгс;
Нагрузка задаётся с помощью прибора ТК-2. И накладывается в два приема: вначале предварительная 10 кг, затем окончательная.

.

Испытания по Роквеллу

механизма часового типа. Твердость по шкале С определяется по

формуле:
HRC = 100-L, где L = (h-ho)/0,002мм
и выражается в условных единицах (55HRC – закаленная сталь, 32НRC – отожженная сталь)
HRC – наиболее употребляемая шкала используется для всех материалов, наконечник алмазный конус.
НRA - шкала для твердых и хрупких материалов, наконечник алмазный конус;
HRB – шкала для мягких материалов, наконечник стальной закаленный шарик.

и цеховой метод испытаний; не зависит от шероховатости; отпечаток

небольшой меньше портиться деталь, пригоден для испытаний любых по твердости материалов.
Недостатки: Нельзя проводить испытания тонких материалов, твердость определяется в условных единицах.

квадратным основанием и углом при вершине 136о
Нагрузка 1 –

120 кгс. Нагрузка задается с помощью рычажного механизма ТП-2.
Диаметр диагоналей отпечатка измеряется с помощью встроенного в прибор микроскопа.
Стандартные испытания Р = 30 кгс,
= 15 сек.
НV = 1,854Р/d 2 кгс/мм2

Н/ мм2

Испытания по Виккерсу

оценки любых по твердости материалов;
может быть использован для оценки

твердости листовых материалов.
Недостатки: лабораторный метод, испытания проводятся на образцах с специально подготовленной поверхностью.

лежит метод Виккерса, отличие заключается в величине прикладываемой нагрузки

Р, которая составляет от 5 г до 200 г, соответственно отпечаток после вдавливания пирамидки получается очень маленький и для определения диагоналей отпечатка используется металлографический микроскоп с увеличением х300.
Испытания проводятся на приборе ПМТ-3
по ГОСТ 9450-73

твердости самых тонких покрытий, толщиной в несколько микрон (гальванических,

химических, диффузионных)
А также для определения твердости отдельных фаз и структурных составляющих сплавов.

часто определяется при контроле качества металла.
Понятие прочности очень широкое

понятие, прочность зависит от условий нагружения металла (статическая нагрузка, ударная, переменная) поэтому прочность характеризуется не одной, а целым рядом механических характеристик.

медленно меняющихся нагрузок оценивается с помощью следующих механических характеристик:
σт

– предела текучести;
σ0,2 – условного предела текучести;
σВ - предела прочности.

нагрузок. определяется с помощью снятия кривых растяжения металла,

Кривые снимаются на разрывной машине.

Испытания на прочность при статических нагрузках

трех участков: упругой деформации ОА, равномерной пластической деформации АВ

и сосредоточенной деформации шейки ВС.
Наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки, называется пределом текучести σТ
σ0,2 – условный предел текучести – нагрузка, которая оставляет остаточное удлинение 0,2% от первоначальной длины образца.
Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению, называется пределом прочности σВ. или временным сопротивлением разрыву

Испытания на статическую прочность

также характеристики пластичности металлов
Пластичность металла – это способность его

к деформации:
Пластитичность характеризуется:
Относительным удлинением - δ
δ = Lкон –Lнач/ Lнач 100%;
Относительное сужение - Ψ
Ψ = Fнач – Fкон/ Fнач 100%;

на образцах с трещиной
К1с = Уσн√πс кг/мм2 м1/2
У –

коэффициент, учитывающий форму и размеры образца для испытаний
σн – нагрузка
с – длина дефекта (трещины)

в условиях динамических нагрузок характеризуется ударной вязкостью, которая определяется

работой (Дж/м2), затраченной на разрушение образца при ударе.
Ударная вязкость обозначается тремя буквами KCU, KCV, KCT, где буквы U,V,T указывают на вид образца использованного при испытаниях.

вязкость
KCV
KCT

ударную вязкость
Метод основан на разрушении образца с надрезом одним

ударом маятникового копра.
Испытания проводятся по ГОСТ 9454-78
На маятниковом копре.

предела усталости или предела выносливости:
σR- при асимметричной нагрузке;
σ-1- при

симметричной нагрузке;
Предел выносливости определяется из кривой усталости металла, для снятия которой необходимо иметь не менее 10 образцов.

повреждений в металле под действием переменных напряжений, приводящих к

образованию и развитию усталостных трещин.

А1=А2 – симметричная нагрузка;
А1≠А2 – несимметричная нагрузка

Усталость металлов

обозначают G-1 при симметричной
нагрузке и G R при

асимметричной нагрузке

I – квазистатическое разрушение;

II - малоцикловое разрушение;

III – многоцикловое разрушение.

Усталостные испытания

Кривая усталости