Презентация на тему Способы восстановления деталей и сопряжений

Способы восстановления деталей и сопряжений

сопряжений.



Вопрос 2. Восстановление работоспособности

сопряжений методом ремонтных размеров.

Вопрос 3. Восстановление сопряжений способом
постановки дополнительных ремонтных
деталей.




.

Учебник для вузов. – Л.: Машиностроение,1976.(92)
2.Дехтеринский Л.В.и др. Ремонт

автомобилей. Учебник для вузов – М.: Транспорт, 1992.(156)
3.Дехтеринский Л.В. и др. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. – М.: Транспорт, 1981.(52)
4.Аринин, И. Н. Техническая эксплуатация автомобилей: учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство» / И. Н. Аринин, С. И. Коновалов, Ю. В. Баженов. – М.: Феникс, 2004. – 320 с.

деталей и сопряжений


Ремонт

автомобилей, гусеничных машин в большинстве случаев сводится к восстановлению работоспособности сопряжений их механизмов, узлов и агрегатов.
При этом восстанавливаются посадки (зазоры и натяги) в сопряжениях путем восстановления геометрической формы и физико-механических свойств поверхностей деталей.
ДЕТАЛЬ – первичная составная часть любой сборочной единицы Пример: седло клапана в головке блока цилиндров двигателя.
СОПРЯЖЕНИЕ – соединение деталей, характеризующееся соприкосновением их поверхностей и наличием зазора или натяга между ними, заданного конструкторской документацией (в данном случае соединение седла клапана с головкой блока происходит способом натяга - т.е. производится запрессовка охлажденного жидким азотом седла клапана в предварительно нагретую головку блока цилиндров).
В зависимости от характера взаимодействия поверхностей, сопряжения могут быть подвижными и неподвижными (рис.1)

Рис.1. Подвижные и неподвижные сопряжения.

В подвижных сопряжениях - перемещения деталей относительно друг друга

происходят за счет определенного зазора (характер взаимодействия сопряженных поверхностей и их долговечность, во многом, будет определяться величиной этого зазора).
Неподвижные сопряжения – подразделяются на неразъемные и разъемные.
Разъемные сопряжения, как правило, формируются на основе резьбовых соединений, неразъемные – за счет натяга. Величина натяга определяется расчетным путем, исходя, из условий работы сопряжения и регламентируется конструкторской документацией.

на пять видов, которые представлены на рис.2
Виды сопряжений
Опорыдвижения

Направляющиедвижения Передающие движение
(усилие)

«шейка - вкладыши» «кулачок-толкатель» шестерни
Коленвала

Герметизирующие стыки Герметизирующие рабочие полости
“головка – блок цилиндров» «гильза – плунжер»

результате износа деталей, коррозии и др. факторов. Критерием оценки

исправности сопряжения является сохранение его работоспособности в соответствии с его функциональным назначением.
Для сопряжений первого вида “Опоры движения” основным показателем является выполнение условий трения скольжения (пример: коленчатый вал - вкладыши). Наличие зазора определенной величины и соответствующей шероховатости коленчатого вала обеспечивают при его вращении появление масляного клина, что обеспечивает работоспособность данного сопряжения. По мере износа сопрягаемых деталей зазор между поверхностью шейки коленчатого вала и вкладышами увеличивается и при достижении определенного значения может произойти нарушение гидродинамического режима смазки, что приводит к нарушению работоспособности сопряжения и выходу его из строя.

Сохранение кинематики движения

Сохранение прочности (зазора)

Сохранение

герметичности

Сохранение гидро- и газоплотности

” Передающие движение (усилие)” (пример: ведущая шестерня – ведомая

шестерня главной передачи) – основным назначением является передача направления посредством зубчатого зацепления. Основным критерием работоспособности данного сопряжения служит условие сохранение толщины зуба по делительной окружности. Для сопряжений четвертого и пятого видов основным назначением является обеспечение работоспособности стыков и рабочих полостей, критерием исправности данных видов сопряжений является сохранение герметичности (в полости образованной головкой и блоком цилиндров) и гидро- и газоплотности (в плунжерной паре – за счет их селективного подбора плунжера и гильзы).

посадки (зазора, натяга) в зависимости от конструкции сопряжения и

может восстанавливаться следующими способам и методами

между тормозными колодками и тормозным барабаном колеса автомобиля, при

этом тормозная колодка перемещается в сторону компенсации износа по мере его нарастания, поддерживая постоянный зазор. Восстановление посадки регулировкой особенно эффективно в соединениях с резко меняющейся нагрузкой (например, клапан газораспределительного механизма), т. к. энергия удара с увеличением зазора нарастает значительно быстрее, чем зазор).

Замена изношенной детали (без замены сопрягаемой) не может восстановить полностью ресурс сопряжения, но позволяет относительно быстро восстановить работоспособность сопряжения и продлить его ресурс (до очередного ремонта).
Пример: замена поршневых колец ДВС без замены и ремонта поршней и гильз, замена изношенных вкладышей коленчатого вала без ремонта вала (эксплуатационные вкладыши 0,05) и т. д.

комплектование которых осуществляется подбором.
Пример: применяется при ремонте плунжерных пар

ТНВД дизельных двигателей..

изменением начальных размеров деталей сопряжения включают:

- Восстановление сопряжений методом ремонтных размеров;
-Восстановление сопряжений методом постановки дополнительных ремонтных деталей

размеров Сущность метода заключается том, что размер одной из деталей

сопряжения (как правило, наиболее дорогостоящей) увеличивается (для отверстий) или уменьшается (для валов). Для сохранения посадки вторая деталь сопряжения (менее дорогая) изготавливается увеличенного или уменьшенного размера. Такие размеры деталей, отличающиеся от исходных, называются ремонтными, или категорийными (стандартными), установленными технической документацией. (При восстановлении посадок с применением категорийных ремонтных размеров более дорогую деталь обрабатывают не только до выведения следов износа, но снимают еще некоторый слой материала (припуск на обработку), с целью получения необходимой посадки с заранее изготовленной, и менее дорогой деталью, имеющей категорийный (стандартный) ремонтный размер).

коленчатого вала – вкладыш», “поршень-гильза” ДВС и др.
Наряду с

категорийными (стандартными) ремонтными размерами предусмотрены регламентированные ремонтные размеры, для деталей (клапаны, толкатели, распределительные валы (опорные шейки), шкворни, тормозные барабаны и т.д.).
Сопрягаемые с ними детали (направляющие, втулки, накладки тормозных колодок и т.д.) изготавливаются в виде полуфабриката с припуском на окончательную механическую обработку под соответствующий ремонтный размер.

сопряжения ”гильза-поршень” гильзы растачиваются и хонингуются под ремонтный размер,

а поршни и поршневые кольца заменяются новыми соответствующих ремонтных размеров; при восстановлении сопряжения «шейка коленчатого вала – вкладыш», шейка шлифуется под ремонтный размер, а вкладыши ставятся соответствующего ремонтного размера.
-Ремонтный размер детали характеризуется величиной ремонтного интервала, количество интервалов зависит от допустимой величины износа деталей в сопряжении, припуска на обработку и значения допустимого размера вала (отверстия).

дополнительных ремонтных деталей Сущность способа заключается в том, что изношенную или

поврежденную часть детали удаляют механической обработкой, а на ее место устанавливают вновь изготовленную дополнительную ремонтную деталь (ДРД), которую обрабатывают под номинальный размер. Дополнительная ремонтная деталь (ДРД) обычно изготавливается из того же материала, из которого изготовлена восстанавливаемая деталь. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, раздаточных коробок, ведущих мостов, ступиц колес, резьбовые отверстия в корпусных деталях; блоки шестерен и другие детали. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности дополнительные ремонтные детали (ДРД) могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, резьбовой втулки, зубчатого венца.

следующим образом: - вставляют резьбовую вставку в окно монтажного ключа

технологическим поводком в сторону сменного наконечника; - вводят вороток ключа в резьбовую вставку так, чтобы технологический поводок вошел в паз воротка, и заворачивают вставку в отверстие детали, снимают монтажный ключ и ударом бородка удаляют технологический поводок.

цилиндров по внутреннему диаметру применяют в качестве ДРД тонколистовые

пластины, изготовленные из холоднокатаной и термически обработанной инструментальной (У8Н, У10Н) или пружинной (65Г) стали (гильзы КамАЗ-740). Сущность способа заключается в том, что в расточенную гильзу цилиндров запрессовывается свернутая, точно обрезанная по длине пластина, которая удерживается в гильзе за счет сил упругости пластины и натяга при запрессовке.

(точение, сверление, шлифование и т.д.) используется в качестве подготовительной

и окончательной операции при восстановлении деталей различными методами, в т.ч. при использовании способа ремонтных размеров и способа дополнительной ремонтной детали.
При механической обработке детали встает задача выбора технологических баз, по которым ремонтируемая деталь устанавливается в станке в определенное положение относительно инструмента.
Технологические базы – поверхности (линии и точки), служащие для установки детали в станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.

детали в сборочное единице, вспомогательные – поверхности, созданные для

ориентации положения детали при обработке, но не влияющие на ее работу в машине.
Пример: основные базы коленчатого вала – коренные шейки, а также посадочные места под маховик и шестерню; вспомогательные базы – центровые отверстия или пояски (фаски) у краев отверстий.

основных баз.

У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены – тогда в качестве технологической, выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее, и, используя как основную технологическую, обрабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют при ремонте корпусных деталей (блоки, КП, задние мосты, ступицы и др.).

вспомогательных баз.
В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые

отверстия у валов и осей, плоскость и два отверстия – у корпусных деталей), т.к. основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими. Однако и вспомогательные базы могут быть нарушены, поэтому их проверяют и при необходимости исправляют. Если деталь лишена таких технологических баз, тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые центровые гнезда в самой детали (валики коромысел, поршневые пальцы) или в припаянных пробках из мягкой стали.

обеспечить жесткую посадку обрабатываемой детали на соединяемой и использовать

базу последней.
Этот метод базирования используют при восстановлении посадки постановкой дополнительной детали: при постановке втулок в гнезда под наружные кольца подшипников качения, при установке полуколец под вкладыши коренных опор коленчатого вала двигателей и закрепления их штифтами, при установке дополнительных колец и др. типичным примером использования баз соединяемой детали может служить расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке.
Рекомендуется использование на всех станочных операциях одних и тех же (постоянных) технологических баз при подготовительной и заключительной механической обработке, при перемене баз точность обработки снижается.

(точение, фрезерование) используют инструмент с режущей частью из твердых

сплавов группы ВК (ВК6, ВК-8 и др.) и ТВК (Т5К10, Т15К6 и др.) или из композитов на основе нитрида бора (Эльбор-Р, композит, гексанит), которые позволяют обрабатывать сталь и чугун с твердостью до 60 НRС.
При восстановлении большой номенклатуры деталей, имеющих высокую твердость и малые припуски, применяется абразивный инструмент (электрокорунд (Аl2 О3), карбид кремния (SiC) и сверхтвердые материалы на основе синтетических алмазов (СА) и композитов на основе кубического нитрида бора (КНБ).

снимать за один проход тончайший (или наоборот толстый) слой

металла, обеспечивать необходимую шероховатость и точность.
Шероховатость поверхности, полученной точением или шлифованием часто несоответствует требованиям технической документации, поэтому в качестве финишной операции используют хонингование абразивными или алмазными брусками отверстий (гильза цилиндра ДВС, отверстие нижней головки шатуна) или полирование алмазными (абразивными) лентами на токарных или на кругошлифовальных станках (например, на станках для шлифовки коленчатых валов, распределительных (кулачковых) валов и др.
Режим обработки определяется глубиной резания, подачей и скоростью резания, частотой вращения детали, которые рассчитываются по формулам и выбираются по справочникам.