Презентация на тему Технология стыковой сварки оплавлением. (Лекция 12)

оплавлением

Разновидности способов сварки оплавлением, области их применения
Особенности процесса оплавления
Циклограмма

процесса сварки
Основные параметры режима сварки

теплота выделяется в контакте между деталями при пропускании по

ним тока. Напряжение подается на свариваемые детали в момент, когда они разведены, после чего начинается их медленное сближение. При соприкосновении даже обрезанных ровно торцов деталей первые контакты между ними возникают в отдельных местах по имеющимся микронеровностям. За счет протекания тока контакты доводятся до расплавления. Для этого подводимое напряжение и плотность тока в контактах должны быть достаточно велики, чтобы контакты успели разрушиться раньше, чем их площадь успеет существенно увеличиться в процессе сближения деталей.
После взрыва жидких перемычек, образовавшихся в зоне контактов, образуются углубления (кратеры) и форма поверхности становится неровной. Длительность существования жидких перемычек обычно не превышает 0,001…0,005 с (время одного полупериода переменного тока составляет 0,01 с).
Основная технологическая роль оплавления заключается в нагреве сталей до образования на торцах слоя расплавленного металла, а также достижении соответствующего распределения температур в околошовной зоне для проведения последующей осадки с целью удаления жидкого металла и окислов.

Технологические особенности процесса, области применения

перемычек определяются действием двух основных противоположно направленных сил.
1) силы

поверхностного натяжения Fн, стремящиеся при сближении деталей (уменьшении ∆) увеличить диаметр жидкой перемычки dп. Увеличение dп ведет к уменьшению общей поверхности жидкого металла в перемычке и на торцах;
2) электромагнитные силы Fэ, стремящиеся сжать и разорвать жидкую перемычку. Силы Fэ пропорциональны квадрату тока в перемычке и растут с увеличением степени ее сужения, т. е. отношения Dп/dп.
Сжатие перемычки вызывает увеличение в ней плотности тока и скорости нагрева. При больших плотностях тока (достигает 3000 А/мм2 ) металл в центре жидкой перемычки переходит в парообразное состояние.

Возникает сила Fп, вызванная давлением паров металла, которая приводит к взрыву перемычки. Давление паров в момент взрыва достигает 10…20 МПа, а температура повышается до 6000…8000 °С. Расплавленный металл выбрасывается из зазора в виде искр. Скорость их перемещения достигает 60 м/с. При визуальном наблюдении процесса создается впечатление непрерывного потока искр, вылетающих из зазора, который часто называют искровым промежутком.

развития процесса оплавления. Показано, как от единичной перемычки 1

процесс оплавления развивается, возникают новые перемычки 2,3,4, которые тоже взрываются. Из зазора между торцами свариваемых деталей выбрасываются мелкие частицы расплавленного металла. Свариваемые поверхности покрываются слоем расплавленного металла, теплота распространяется в направлении токоподводящих электродов. Создаются условия для последующей осадки, приводящей к удалению жидкого металла и окислов, а также для пластической деформации металла в зоне стыка.
Перемычки в стадии их формирования до момента разрушения служат источником нагрева металла зоны сварки. С увеличением времени существования перемычек градиент температуры нагрева деталей за счет теплопроводности металла снижается, и наоборот. Разрушение перемычек и выброс частиц расплавленного металла за пределы искрового промежутка рассматривают как потерю накопленной тепловой энергии.

является скорость оплавления Vопл. Она оказывает решающее влияние на

температурное поле, равномерность распределения температур, рельеф поверхности оплавляемых торцов деталей, степень окисления металла зоны сварки, качество сварного соединения.
Для устойчивого процесса оплавления мгновенная скорость сближения деталей Vсбл должна соответствовать мгновенной скорости оплавления Vопл: Vсбл = Vопл.
Если это условие не соблюдается, то нарушается устойчивый процесс оплавления.
Если это условие не соблюдается, то нарушается устойчивый процесс оплавления. При Vсбл > Vопл площадь перемычки увеличивается, зазор между деталями уменьшается, происходит короткое замыкание и процесс оплавления прекращается. При Vсбл < Vопл процесс образования и разрушение жидких перемычек сопровождается увеличением зазора между торцами деталей и перерывом в процессе оплавления.
Мгновенная скорость оплавления зависит от того, с какой скоростью металл на торцах деталей может быть нагрет до температуры плавления Тпл и частично до температуры кипения Ткип. За секунду в контакте с сопротивлением rдд выделяется количество теплоты

где k – коэффициент, учитывающий неполнофазность переменного тока, k ≈ 0,75…0,8.

перемычек и зависит от их сечения и количества.
где

k1 – коэффициент, учитывающий свойства оплавленной стали (для углеродистой и низколегированной сталей k1 =1, для аустенитных сталей k1 =1,2); S – площадь торца свариваемых деталей, см2; Vопл – скорость оплавления, см/с; jопл – плотность тока, А/мм2.

Мгновенная скорость Vопл растет с увеличением тепловой и полезной мощности, c уменьшением градиента температуры торцов dt/dx и с повышением температуры торцов t1. В начале процесса оплавления, когда dt/dx велик и t1 мало, оплавление идет медленно. По мере подогрева торцов снижается величина (tопл – t1) и Vопл растет.

с, γ, λ, mo – удельная теплоемкость, плотность, коэффициент теплопроводности и скрытая теплота плавления свариваемого металла; t1 – средняя температура торцов деталей (в начале оплавления – температура окружающей среды, в конце оплавления – температура, близкая к Тпл, при сварке с предварительным подогревом t1 = tпод); tопл – средняя температура металла, выбрасываемого из зазора при оплавлении (для стали tопл = 2000 °С).

Такие технологические приемы, как подогрев торцов деталей перед процессом оплавления (кратковременным замыканием торцов деталей, газовой горелкой или индуктором), а также снижение величины начального сечения торцов деталей S (применением скоса кромок) увеличивают возможную скорость оплавления. Перечисленные приемы позволяют уменьшить мощность машины для стыковой сварки.

(тока и напряжения) в процессе сварки. При сварке оплавлением

ток в сварочной цепи определяется проводимостью искрового промежутка, т. е. величиной зазора между торцами деталей.
В ходе оплавления проходят процессы саморегулирования. При правильно выбранных параметрах режима такие процессы поддерживают равенство скоростей оплавления деталей и их сближения, а значит, и сопротивление цепи.

Используя зависимость Рээ = f(Iсв), отметим на ней допустимые значения мощности (точки А и В). Спроектировав эти точки на внешнюю характеристику машины Uээ = f(Iсв), получаем диапазон скоростей сближения (V1, V2), которые при заданном U20 обеспечат устойчивость процесса оплавления. При использовании скорости сближения деталей V3 > V2 величина мощности Рээ выходит за пределы диапазона допустимых значений (точка D). При этом процесс сместится в сторону короткого замыкания.
В случае снижения скорости сближения деталей (V4 < V1) значение мощности сместится в точку Е. Это приводит к увеличению зазора между торцами деталей и прерыванию процесса оплавления. Процесс смещается в сторону холостого хода. Для возбуждения процесса и последующего устойчивого оплавления необходим запас устойчивости, который представляет собой отношение I2к/Iсв = 3,0…5,0. При сварке оплавлением больших компактных сечений это отношение принимает еще большее значение.

– это разновидность контактной стыковой сварки оплавлением, при которой

процесс оплавления начинается в результате поступательного движения сразу же после сближения деталей, находящихся под напряжением. Происходит непрерывно повторяющееся образование и разрушение отдельных участков торцевых поверхностей свариваемых деталей с выбрасыванием из стыка расплавленных частиц металла, а сварное соединение формируется сжатием нагретых стыкуемых поверхностей. Во время сжатия вместе с выдавливаемым из стыка жидким металлом удаляются окислы и другие загрязнения.
Циклограмма процесса контактной стыковой сварки непрерывным оплавлением представлена на рис.

Циклограмма процесса стыковой сварки непрерывным оплавлением: Iопл – ток оплавления; I2К – ток короткого замыкания ; S – перемещение подвижной плиты; Fос – усилие осадки; τопл – длительность оплавления; τос.т – длительность осадки под током; τос – длительность осадки; ∆опл – припуск на оплавление; ∆ос – припуск на осадку

длина l0;
– величина тока оплавления Iопл;
– длительность оплавления τопл;
–

скорость оплавления Vопл;
– припуск на оплавление ∆опл;
– припуск на осадку ∆ос;
– скорость осадки;
– длительность осадки под током τос.т;
– усилие осадки Fос.

Если произвести отключение сварочного тока перед осадкой торцов деталей, то произойдет их охлаждение и окисление. Качество сварки будет невысоким, в сваренном стыке могут присутствовать окислы металла, появится возможность возникновения непровара. Наиболее трудные условия для получения качественных соединений возникают, когда расплавленный металл до начала осадки успевает закристаллизоваться, а температура плавления его окислов выше температуры плавления свариваемого металла. Поэтому на закристаллизовавшейся оплавленной поверхности образуется твердая пленка окислов, препятствующая получению качественных соединений. Обычно такие условия имеются при сварке алюминия, меди и их сплавов. Для удаления со стыкуемых поверхностей оксидных пленок необходима интенсивная деформация при повышенных усилиях осадки.

осуществляется неоднократным кратковременным замыканием торцов свариваемых деталей. Во время

замыкания торцы нагреваются до температуры подогрева tпод < Tпл. Во время паузы теплота от нагретых торцов распространяется вглубь деталей, подогревая металл, выступающий из зажимов (электродов).

Циклограмма процесса стыковой сварки оплавлением с подогревом сопротивлением: Iпод – ток нагрева; τи – длительность импульса подогрева; τп – длительность паузы

усилием детали протекает импульс тока длительностью τи. Таких импульсов

подогрева, чередующихся с паузами τп, может быть несколько. Количество их возрастает с увеличением площади свариваемых деталей. Предварительный подогрев повышает сопротивление выступающих из электродов (зажимных губок) деталей, что способствует увеличению количества выделяемой теплоты и уменьшает величину тока оплавления Iопл.
При сварке с подогревом дополнительными параметрами процесса являются:
– длительность импульсов подогрева τи;
– длительность паузы τп;
– количество импульсов подогрева;
– припуск на подогрев.

для возбуждения оплавления напряжение U20 вначале увеличивают (в течение

0,1τопл). Повышение U20 ускоряет разрушение перемычек и сужает зону нагрева. По мере нагрева торцов деталей и стабилизации процесса оплавления U20 снижают и поддерживают постоянным (в течение 0,7τопл). В конце процесса оплавления, непосредственно перед осадкой, U20 снова кратковременно увеличивают для повышения локальной устойчивости процесса.
Для управления напряжением обычно используют фазное регулирование.
При программном регулировании U20 программируют также и скорость оплавления Vопл = f(τопл). Осадка осуществляется так же, как и при сварке непрерывным оплавлением.
При этом способе сварки время сварки по сравнению со сваркой непрерывным оплавлением сокращается в 1,5…2 раза, а расход электроэнергии – в 3…5 раз.

iопл – осциллограмма тока оплавления; i2к – осциллограмма тока

короткого замыкания; Sп – перемещение подвижной плиты; Fос – усилие осадки

которое совершает подвижная плита сварочной машины, накладывается дополнительное колебание

с частотой от 3 до 45 Гц и амплитудой 0,1…0,8 мм. Это вызывает периодическое высокоскоростное изменение зазора между деталями.
В стадии сближения деталей и уменьшения зазора идут процессы расплавления и разрушения (взрыва) мелких перемычек, а также одновременно нагрев, деформация и увеличение площади контактов, нагретых до температуры ниже Тпл. В стадии увеличения зазора эти контакты механически разрушаются и лишь частично оплавляются вследствие большой скорости увеличения зазора.

Пульсирующее оплавление, как и оплавление при сварке с программным регулированием напряжения, осуществляется при более низких U20. При этом способе сварки на 10…15 % повышается температура торцов деталей, в 3…4 раза сокращается τопл, в 2…2,5 раза – расход электроэнергии. Потери металла на оплавление снижаются в 2…2,5 раза.

При сварке рельсовой стали количество газообразных выделений при оплавлении, содержащих окислы железа, марганца, других легирующих элементов и примесей, сокращается в 10 раз.