Слайд 2
*
Инструментальными являются материалы, основное назначение которых - оснащение
рабочей части инструментов
К ним относятся:
инструментальные стали
(углеродистые, легированные и быстрорежущие),
твердые сплавы (металлокерамика),
минералокерамика,
сверхтвердые материалы,
абразивные материалы.
Слайд 3
*
Основные свойства инструментальных материалов
Слайд 4
*
Инструментальные стали
По химическому составу, степени легированности инструментальные
стали разделяются на инструментальные углеродистые, инструментальные легированные и быстрорежущие
стали.
Физико-механические свойства этих сталей при нормальной температуре достаточно близки, различаются они теплостойкостью и прокаливаемостью при закалке.
Слайд 5
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
К
этой группе сталей относятся:
1. Углеродистые инструментальные стали качественные (У7-У13)
и высококачественные (У7А-У13А) или стали неглубокой прокаливаемости.
2. Низколегированные стали Х, 9ХС, ХВГ, В1, В2Ф, 6ХС, 6ХВ2С, 7ХФ, ХГ2М
Слайд 6
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
Углеродистые
стали из-за малой устойчивости переохлажденного аустенита имеют небольшую прокаливаемость
(критический диаметр 15 мм), поэтому их применяют для изготовления мелких инструментов с поперечным сечением до 25 мм с незакаленной сердцевиной. При несквозной прокаливаемости наблюдается меньшая деформация инструмента при закалке. Инструмент с незакаленной вязкой сердцевиной обладает большей устойчивостью к ударам и вибрациям.
Слайд 7
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
Слайд 8
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
Достоинства
– дешевизна, невысокая твердость после отжига (166–192 НВ) и
хорошая обрабатываемость резанием и давлением в отожженном состоянии.
Недостатки – узкий интервал закалочных температур и необходимость закалки с охлаждением в воде или в водных растворах щелочей (солей), что усиливает деформацию и коробление инструмента и способствует образованию трещин. Поэтому инструменты сложной формы с резкими переходами и большим соотношением длины к диаметру из углеродистых сталей не изготавливают. Термическая обработка для этих сталей - закалка и низкий отпуск (60-63 HRC ).
Углеродистые стали применяют для мелкого инструмента, работающего из-за низкой их теплостойкости с малыми скоростями резания, так как при нагреве выше 190–200 °С твердость инструмента значительно понижается.
Слайд 9
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
Инструменты,
изготовленные из стали У12А
а) метчик, б) сверло, покрытое нитридом
титана, в) сверло
Слайд 10
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
Низколегированные
инструментальные стали меньше чувствительны к перегреву, имеют большую прокаливаемость
и позволяют проводить охлаждение при закалке в масле, что уменьшает деформацию и коробление инструмента. Поэтому из легированных сталей изготавливают инструменты сложной формы с большим отношением длины к диаметру (например протяжки).
Так, стали 9ХС и ХВСГ характеризуются повышенной закаливаемостью и прокаливаемостью, вследствие чего они получают высокую твердость (HRC 62–63) как при охлаждении в масле, так и при ступенчатой закалке. Кроме того, инструмент из этих сталей сохраняет высокую твердость режущей кромки при нагреве до 225–250 °С. При ступенчатой закалке деформация инструмента незначительна.
Недостатком сталей 9ХС, ХВСГ является склонность к их обезуглераживанию при нагреве и повышенная твердость в отожженном состоянии (HB 1870–2410), что ухудшает обрабатываемость этих сталей резанием.
Слайд 11
*
Нетеплостойкие стали
(материалы теплостойкие до температуры 200–240 °С )
Низколегированные
инструментальные стали используют для изготовления круглых плашек, разверток, зенкеров.
Такие
легированные инструментальные стали, как 9ХС и ХВСГ, не обладают высокой устойчивостью против отпуска и пригодны только для резания с небольшой скоростью.
Легированные стали закаливают в масле и подвергают отпуску при 150–160 °С для сохранения твердости НRC 61–64
Слайд 12
*
Инструментальные углеродистые стали обозначаются буквой У, за которой
следует цифра, характеризующая массовое содержание углерода в стали в
десятых долях процента
Слайд 13
*
В инструментальных легированных сталях первая цифра, характеризует массовое
содержание углерода в десятых долях процента (если цифра отсутствует,
то содержание углерода в ней до одного процента).
Буквы в обозначении указывают на содержание соответствующих легирующих элементов:
Г- марганец, Х - хром, С - кремний,
В - вольфрам, Ф - ванадий, а цифры обозначают содержание элемента в процентах. Инструментальные легированные стали глубокой прокаливаемости марок
9ХС, ХВСГ, Х, 11Х, ХВГ отличаются малыми деформациями при термической обработке.
Слайд 14
*
Инструментальные углеродистые (ГОСТ 1435-74) и легированные (ГОСТ 5950-73)
стали
Эти материалы имеют ограниченные области применения: углеродистые
идут, в основном, для изготовления слесарных инструментов, а легированные - для резь-бообразующих, деревообрабатывающих и длинномерных инструментов (ХВГ)- протяжек, разверток и т.д.
Слайд 15
*
Быстрорежущие стали обозначаются в соответ-ствии с ГОСТ 19265
и содержат 0,7-1,5 %С, поставляются высококачественными.
В марках стали
буквы и цифры обозначают Р – быстрорежущая (от англ. слова “Rapid” – быстрый, скорый), цифра, следующая за буквой – среднюю массовую долю вольфрама, М – молибден, Ф – ванадий, К – кобальт, А – азот; цифры, следующие за буквами, означают соответственно массовую долю молибдена, ванадия, кобальта; Ш – электрошлаковый переплав.
Быстрорежущие стали
Слайд 19
*
Твердые сплавы
Под твердыми сплавами понимают сплавы на
основе высокотвердых и тугоплавких карбидов вольфрама, титана, тантала, соединенных
металлической связкой, как правило, кобальтом. Твердые сплавы являются металлокерамическими.
Твердые сплавы изготавливают методом порошковой металлургии. Порошки карбидов смешивают с порошком кобальта, прессуют эту смесь в изделия необходимой формы и подвергают спеканию при 1400–1550 °С в защитной атмосфере (водород) или в вакууме.
При спекании кобальт плавится и растворяет часть карбидов, что позволяет получать плотный материал (пористость не превышает 2 %), состоящий на 80–97 % из карбидных частиц, соединенных связкой. Увеличение содержание связки вызывает снижение твердости, но повышение прочности.
Слайд 20
*
Физико-механические свойства одно-, двух- и трехкарбидных твердых сплавов
Слайд 21
*
Такие материалы обладают высокой твердостью HRA 80–92 (HRCэ
73–76), износостойкостью и высокой теплостойкостью (до 800–1000°С).
Их недостатком
является высокая хрупкость и сложность изготовления фасонных изделий.
Скорость резания твердосплавным инструментом в 5–10 раз выше скорости резания быстрорежущим.
Слайд 22
*
В металлообработке стандартом ISO выделены три группы применяемости
твердосплавного режущего инструмента:
Слайд 23
*
Твердые сплавы, в основном, выпускаются в виде различных
по форме и точности изготовления пластин:
напайных (наклеиваемых) -
по ГОСТ 25393-82 или сменных многогранных - по ГОСТ 19043-80 - 19057-80 и другим стандартам.
Слайд 26
*
Схема кодирования пластин
Код ISO состоит из девяти полей,
причем поля 8 и 9 используются при необходимости
1. Форма
пластины
2. Задний угол
3. Допуски на s и iC / iW
4. Тип пластины
5. Длина режущей кромки, l мм
6. Толщина пластины, s мм
7. Радиус при вершине, r мм
8. Состояние режущей кромки
9. Исполнение
10. Ширина фаски, мм
11. Угол фаски
12. Обозначение изготовителя
Слайд 34
*
Многогранные пластины выпускаются как из стандартных марок твердых
сплавов, так и из этих же сплавов с однослойными
или многослойными сверхтвердыми покрытиями из TiC, TiN, оксида алюминия и других химических соединений.
Пластины с покрытиями обладают повышенной стойкостью.
К обозначению пластин из стандартных марок твердых сплавов с покрытием нитридов титана добавляют - маркировку букв КИБ (ТУ 2-035-806-80), а к обозначению сплавов по ISO - букву С.
Слайд 38
*
Безвольфрамовые твердые сплавы
Общим недостатком рассмотренных сплавов, помимо
высокой хрупкости, является повышенная дефицитность исходного вольфрамового сырья —
основного компонента, определяющего их повышенные физико-механические характеристики. Поэтому перспективно направление использования безвольфрамовых твердых сплавов. Хорошо себя зарекомендовали сплавы, в которых в качестве основы используется карбид титана, а в качестве связки — никель и молибден.
Они маркируются буквами КТС и ТН. Твердые сплавы КТС-1 и КТС-2 содержат 15–17 % Ni и 7–9 % Mo соответственно, остальное — карбид титана. В твердых сплавах типа ТН-20, ТН-25, ТН-30 в качестве связующего металла применяют в основном никель в количестве 16–30 %. Концентрация молибдена составляет 5–9 %, остальное — также карбид титана. Твердость подобных твердых сплавов составляет 87–94 HRA, сплавы имеют высокую износо- и коррозионную стойкость. Их используют для изготовления режущего инструмента и быстроизнашивающихся деталей технологического оборудования.
Слайд 39
*
Состав физико-механические свойства безвольфрамовых твердых сплавов
Слайд 40
*
Минералокерамика (ГОСТ 26630-75)
и сверхтвердые материалы
Минералокерамические инструментальные материалы обладают
высокой твердостью, тепло- и износостойкостью.
Их основой являются глинозем
(оксид алюминия) - оксидная керамика или смесь оксида алюминия с карбидами, нитридами и другими соединениями металлов (керметы). Основные характеристики и области применения различных марок минералокерамики приведены в таблице.
Слайд 41
*
Физико-механические свойства инструментальной керамики
Слайд 42
*
Рекомендации по выбору марки керамики
Слайд 43
*
Марки, физико-механические характеристики и области применения керамических инструментальных
материалов (ГОСТ 26630–85)
Слайд 45
*
Керамические материалы по сравнению с твердыми сплавами обладают
меньшей прочностью, но более высокой твердостью (HRA 92–93).
Их преимуществом
является доступность и низкая стоимость, благодаря чему они используются как замена вольфрамосодержащих твердых сплавов.
Слайд 46
*
Синтетические сверхтвердые материалы
изготавливаются либо на основе кубического
нитрида бора - КНБ, либо на основе алмазов.
Материалы группы
КНБ обладают высокой твердостью, износостойкостью, низким коэффициентом трения и инертностью к железу. Основные характеристики и эффективные области использования приведены в таблице.
Слайд 47
*
Физико-механические свойства СТМ на основе КНБ
Слайд 48
*
В последнее время к этой группе относятся и
материалы, содержащие композицию Si-Al-O-N (торговая марка "сиалон"), в основе
которых- нитрид кремния Si3N4.
Синтетические материалы поставляются в виде заготовок или готовых сменных пластин.
На основе синтетических алмазов известны такие марки, как АСБ- алмаз синтетический "баллас", АСПК- алмаз синтетический "карбонадо" и другие. Достоинства этих материалов: высокая химическая и коррозионная стойкость, минимальные радиусы закругления лезвий и коэффициент трения с обрабатываемым материалом.
Однако, алмазы имеют существенные недостатки: низкая прочность на изгиб (210-480 МПа); химическая активность к некоторым жирам содержащимся в охлаждающей жидкос-ти; растворение в железе при температурах 750-800 С, что практически исключает возможность их использования для обработки сталей и чугуна. В основном, поликристалличе-ские искусственные алмазы применяются для обработки алюминия, меди и сплавов на их основе.
Слайд 49
*
Нитрид бора (b-NB) по твердости (HV9000) почти не
уступает алмазу, но превосходит его по теплостойкости (1200 °С)
и химической инертности. Применяется для обработки труднообрабатываемых материалов: закаленных, цементованых сталей (HRCэ >> 60), твердых сплавов, стеклопластиков и др.
Пластины с кубическим нитридом бора
Слайд 50
*
Назначение СТМ на основе кубического нитрида бора
Слайд 51
*
Пластины с искусственным алмазом
CD10 – это пластина с
поликристаллической вставкой из искусственного алмаза, а CD1810 – пластина
с алмазным покрытием
Слайд 52
*
Алмаз имеет твердость (HV10 000) в 6 раз выше
твердости карбида вольфрама (HV1 700). Преимущественно применяют синтетические алмазы (борт,
баласc, карбонадо) поликристаллического строения, отличающиеся меньшей хрупкостью и стоимостью, чем монокристаллы.
Алмазным инструментом обрабатывают цветные сплавы, стеклопластики, керамику, обеспечивая при этом низкую шероховатость.
При обработке сталей и чугунов применение алмаза ограничивается его высокой адгезией к железу и, как следствие, низкой износостойкостью.
Слайд 53
*
Абразивные материалы
Абразивные круги (от латинского abrasio —
соскабливание) для машиностроения изготовляют из синтетических материалов, так как
естественные материалы не обладают постоянством свойств.
Материалы на базе окиси алюминия и карбида кремния обозначаются цифрами:
нормальный электрокорунд — 1,
белый электрокорунд — 2,
хромистый и титанистый электрокорунд — 3,
монокорунд — 4,
карбид кремния черный — 5,
зеленый карбид кремния — 6.
Маркировка абразивного материала включает еще одну цифру, а также буквы А или С, обозначающие соответственно электрокорунд или карбид кремния.
Например, электрокорунды имеют маркировку 16А, 15А, 14А и др., 25А, 24А и др., 34А, ЗЗА и др., 45А, 44А и др. Карбиды же кремния маркируются так: 64С, 65С и др., 55С, 54С и др.
Слайд 54
*
В качестве шлифующих материалов применяются также, синтетические алмазы,
которые выпускают в виде порошков пяти марок АС (алмаза
синтетического): АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС и в виде микропорошков двух марок — АСМ и АСН. Алмаз АСО применяют для паст и порошков, алмаз АСР, имеющий повышенную прочность, применяют для инструментов на керамической, и металлической связках. Высокопрочный синтетический алмаз АСВ применяют для инструментов на металлической связке, работающих при повышенных ударных нагрузках. В особо тяжелых условиях работы применяют алмаз АСК. Самая высокая прочность у алмаза АСС, используемого для инструментов, правящих шлифовальные круги. Кроме синтетических алмазов, для абразивной обработки используют эльбор -Л, кубонит, а также дробленые естественные алмазы типа карбонадо и баласс.
Слайд 55
*
Новые инструментальные материалы
Порошковые быстрорежущие стали
Высоколегированные сплавы системы
Fe—Co—W—Mo с интерметаллидным упрочнением
Карбидостали
Слайд 56
*
Порошковая технология
Исходная шихта, состоящая из порошка или тонко
измельченной стружки быстрорежущей стали, подвергается холодной формовке и последующему
твердофазному спеканию заготовок.
Спекание производят при 1180 °С в вакууме в течение 3–5 ч. Для уменьшения пористости заготовки подвергают горячей штамповке или прессованию. После этого заготовки подвергаются полному отжигу в защитной среде. Твердость после отжига составляет 269–285 НВ в зависимости от марки стали
Слайд 57
*
Применение порошковых быстрорежущих сталей для изготовления инструмента не
отличается от полученных по традиционной технологии.
Слайд 58
*
примеры применения порошковой быстрорежущей стали (ГОСТ 28393–89)
Слайд 59
*
примеры применения порошковой быстрорежущей стали (ГОСТ 28393–89)
Слайд 60
*
Высоколегированные сплавы с интерметаллидным упрочнением
Структура сталей с карбидным
упрочнением (стали типа «Р») примерно одинакова для всех групп.
После окончательной термообработки (закалка + отпуск) их структура состоит из мартенсита с выделением дисперсных частиц легированных карбидов в основном типа М6С и МС. Такая структура обеспечивает теплостойкость инструмента до 600–640 °С.
Наиболее высокую теплостойкость (до 700–720 °С) имеют высоколегированные сплавы системы Fe—Co—W—Mo с интерметаллидным упрочнением (марки В4М12К23 и В11М7К23). После окончательной термообработки структура этих сплавов состоит из безуглеродистого (или малоуглеродистого) мартенсита с невысокой твердостью (30–40 HRCэ) и мелкодисперсных интерметаллидов (Fe,Co)7(W,Mo)6, Fe3W2(Fe3Mo2), (Fe,Co,Ni)7(W,Mo)6.
Слайд 61
*
Высокие твердость (HRCэ 68–70) и теплостойкость (720 °С)
обеспечиваются:
а) более высокими температурами (900–950 °С) начала фазовых превращений,
что на 100 °С выше, чем у стали с карбидным упрочнением;
б) большими количествами упрочняющих фаз, отличающихся высокой дисперсностью (до 2–3 мкм) и равномерностью распределения в основной матрице
Слайд 62
*
Марки и химический состав (масс. %) высоколегированных сплавов
с интерметаллидным упрочнением
Слайд 63
*
Карбидостали
Это материалы, состоящие из легированной матрицы и карбидов
с массовой долей от 20 до 70 % (преимущественно карбид
титана).
В настоящее время разработаны карбидостали инструментального назначения, содержащие около 30 об. % карбидов или карбонитридов титана, равномерно распределенных в матрице из инструментальной стали. Компактирование их осуществляется методами горячего изостатического прессования и экструзии при температурах твердофазного спекания, не превышающих 1180 °С
Слайд 64
*
Карбидостали после закалки и отпуска обладают высокой твердостью
(HRA
86–88) и износостойкостью.
По комплексу свойств они занимают промежуточное положение
между твердыми сплавами и быстрорежущими сталями.
Применяются для изготовления режущего инструмента (протяжки, концевые фрезы и др.), а также штампового инструмента.
