Презентация на тему Материалы металлических конструкций. Стали для строительных конструкций

на:
а) малоуглеродистую с содержанием углерода 0,09-0,25 % (в основном

применяется в строитель-стве);
б) среднеуглеродистую с содержанием углерода 0,25-0,6 % (конструкционная, применяется в машиностроении);
в) высокоуглеродистую с содержанием углерода 0,6-2% (инструментальная).

большой пластичностью, ковкостью, хорошей свариваемостью, плохой закаливаемостью) и низколегированные

стали повышенной и высокой прочности, обладающие меньшей склонностью к хрупким разрушениям. По своей структуре низкоуглеродистая (малоуглеродистая) сталь является однородным кристаллическим телом, состоящим из зерен (кристаллов) феррита, занимающих почти весь объем стали, а также перлитовых и цементитовых включений между зернами феррита и по его граням. Вкрапления и прослойки перлита, обволакивая зерна феррита, создают как бы жесткую и упругую “сетку” (решетку, каркас) вокруг мягкого и пластичного феррита. Такое строение стали, объясняет её работу под нагрузкой и её пластические свойства (упругая стадия – работа решетки перлита; площадка текучести – разрушение решетки перлита с включением в работу феррита).
Структура низколегированных и среднелегированных сталей похожа на структуру малоуглеродистой стали. Прочностные свойства низколегированных сталей повышается благодаря введению различных легирующих элементов, которые упрочняют сетку (решетку) между зернами феррита.

σT характеризующий напряжение, до достижения которого можно считать металл

работающим упруго и пользоваться методами расчета по упругой стадии материала. Предел текучести является началом границы пластической стадии работы металла, его текучести, т. е. началом возрастания деформаций при неизменной нагрузке.
2) Временное сопротивление (предел прочности) σB характеризующее условное напряжение разрыва растянутого образца (отношение разрушающей нагрузки к первоначальной площади сечения). Временное сопротивление характеризует прочность стали.
3) Относительное удлинение ε - отношение приращения длины образца после разрыва к ее исходному значению. Различают два относительных удлинения: для длинного круглого образца (Lрасч= 10d)-δ10 и для короткого (Lрасч= 5d)-δ5. Относительное удлинение характеризует, пластические свойства стали.

Ударная вязкость αн – работа, затраченная на разрушение специального

образца ударным изгибом. Ударная вязкость характеризует склонность стали к переходу в хрупкое состояние. Испытания на ударную вязкость могут проводиться при нормальной температуре t = 20 °C, а также при отрицательных температурах t = -20 °С, t = -40 °С, t = -70 °С и после механического старения. При отрицательных температурах и после механического старения склонность стали к переходу в хрупкое состояние увеличивается и значение ударной вязкости уменьшается. Порог хладноломкости - t°С при которой происходит спад ударной вязкости или снижение её ниже 0,03
5) Изгиб в холодном состоянии на 180°С. Это испытание характеризует пластические свойства стали и склонность ее к трещинообразованию.

различных компонентов и примесей.
Углерод (У) – повышает предел текучести

и временное сопротивление стали, однако пластичность и свариваемость стали уменьшаются. Поэтому в строительных конструкциях применяют только низкоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,22 %.
Кремний (С) – раскисляет сталь, увеличивает предел текучести и временное сопротивление, ухудшает свариваемость, стойкость против коррозии и сильно снижает ударную вязкость.
Марганец (Г) – увеличивает предел текучести и временное сопротивление стали.
Медь (Д) – повышает прочность стали и увеличивает стойкость ее против коррозии. Избыточное (более 0,7 %) содержание меди способствует старению стали.
Алюминий (Ю) – хорошо раскисляет сталь, повышает ее ударную вязкость.

низких температурах, и способствует ее старению.
Никель (Н), хром (X),

ванадий (Ф), вольфрам (В), молибден (М), титан (Т), бор (Р) являются легирующими компонентами, улучшающими механические свойства стали; применение их для сталей, используемых в строительстве, ограничивается дефицитностью и высокой стоимостью.
Ряд примесей является вредным для сталей, сильно ухудшая ее конструкционные качества;
Фосфор (П) – резко уменьшает пластичность и ударную вязкость стали, а также делает ее хладноломкой (хрупкой при отрицательных температурах),
Сера – несколько уменьшает прочностные характеристики стали и, главное, делает ее красноломкой (хрупкой и склонной к образованию трещин при температуре 800 – 1000°С), что влечет за собой появление сварочных трещин.
Кислород, водород и азот, которые могут попасть в расплавленный металл из воздуха и остаться там, ухудшают структуру стали и способствуют увеличению ее хрупкости.

обработкой.
Нормализация (разновидность отжига) нагрев проката свыше 910°С - 930°С

с последующим охлаждением на воздухе. Это приводит к уплотнению структуры стали и снятию внутренних напряжений. Нормализация, являясь простейшим видом термической обработки, стали, применяется довольно часто.
Закалка заключается в нагреве стали выше 910°С -930°С с последующим быстрым охлаждением. В зависимости от скорости охлаждения могут быть получены различные структуры – более или менее твердые и мелкозернистые.
Отпуск заключается в нагреве проката до t=723°С с последующим медленным охлаждением для получения более однородного и устойчивого структурного строения сплава. Различают высокий, средний и низкий отпуск.

стали снижается, а пластичность повышается.
Низкий отпуск (350 - 400°С)

ухудшает показатели ударной вязкости. При благоприятных условиях углерод выделяется и располагается между зернами феррита, а также группируется у различных дефектов кристаллической решетки. Это приводит к повышению предела текучести и временного сопротивления и к уменьшению пластичности и сопротивления хрупкому разрушению. Эта перестройка структуры и изменение прочности и пластичности происходит в течение достаточно длительного времени, поэтому такое явление называется старением. Старению способствуют: а) механические воздействия и особенно развитие пластических деформаций (механическое старение); б) температурные колебания. Невысоким нагревом (до 150–200 °С) можно резко усилить процесс старения. При пластическом деформировании и последующем небольшом нагреве интенсивность старения резко повышается (искусственное старение). Поскольку старение понижает сопротивление динамическим воздействиям и хрупкому разрушению, оно рассматривается как явление отрицательное. Наиболее подвержены старению кипящие стали.

металлических конструкциях, производится двумя способами: в мартеновских печах и

конверторах с продувкой кислородом сверху. Стали мартеновского и кислородно-конверторного производства по своему качеству и механическим свойствам практически одинаковы. Однако производство кислородно-конверторной стали проще и дешевле, поэтому она начинает вытеснять мартеновскую.
Нераскисленные стали «кипят» при разливке в изложницы вследствие выделения газов: такая сталь носит название кипящей и оказывается более засоренной газами и менее однородной.
Механические свойства несколько изменяются по длине слитка ввиду неравномерного распределения химических элементов. Особенно это относится к головной части, которая получается наиболее рыхлой (вследствие усадки и наибольшего насыщения газами). Поэтому от слитка отрезают дефектную головную часть, составляющую примерно 5 % массы слитка. Кипящие стали, имея достаточно хорошие показатели по пределу текучести и временному сопротивлению, хуже сопротивляются хрупкому разрушению и старению.
Чтобы повысить качество малоуглеродистой стали, ее раскисляют добавками кремния или алюминия.

поэтому их называют спокойными. От головной части слитка спокойной

стали отрезают часть, составляющую примерно 15 %. Спокойная сталь более однородна, лучше сваривается, лучше сопротивляется динамическим воздействиям и хрупкому разрушению.
Однако спокойные стали примерно на 12 % дороже кипящих, и выход годного проката ниже примерно на 10%, что заставляет ограничивать её применение.
Полуспокойная сталь по качеству является промежуточной между кипящей и спокойной. Она раскисляется меньшим количеством кремния, редко алюминием. От головной части слитка отрезается меньшая часть, равная примерно 8 % массы слитка. При прокате происходит обжатие металла, размельчение зерен и различное их ориентирование вдоль и поперек проката, что сказывается на механических свойствах металла. На свойства металла влияют также температура прокатки и последующее остывание. При окончании прокатки при заниженной температуре металл наклепывается. Это приводит к повышению временного сопротивления и предела текучести, но снижает пластические свойства и ударную вязкость. Значения предела текучести и временного сопротивления стали зависит от её толщины. С увеличением толщины проката сталь становится менее пластичной и предел текучести и временное сопротивление её уменьшается.

вполне естественно, что показа-тели прочности имеют определенное рассеивание.
На

основании полученных статистических данных устанавливаются наименьшие значения механи-ческих свойств металла, которые записываются в соответствующие ГОСТы и по которым производится отбраковка металла на металлургических заводах. Стали с одинаковым химическим составом и механическими свойствами составляют одну марку стали.
В зависимости от механических свойств (предела текучести) все стали, применяемые для строительных конструкциях, в соответствии с СНиП 2-23-81* объединены в классы прочности (классы стали). Таких классов шестнадцать: С 235, С 245, С 255, С 275, С 285, С 345, С 345Т, С 345К, С 375, С 375, С 375Т, С 390, С 390К, С 440, С 590, С 590К (принятые обозначения: С — сталь, цифра – предел текучести стали, Т – термоупрочненная, К – повышенной коррозионной стойкости).

сталь подразделяется на три группы:
группа А — гарантируются механические

свойства;
группа Б — гарантируется химический состав;
группа В — гарантируются механические свойства и отдельные требования по химическому составу.
В строительных конструкциях применяется преимущественно сталь группы В, так как для обеспечения прочности необходима гарантия механических свойств, а для свариваемости и высокого качества стали требуется соблюдение норм по химическому составу. Для второстепенных нерасчетных элементов конструкций иногда применяется сталь группы Б. Сталь группы А в строительных конструкциях, как правило, не применяется.
В зависимости от нормируемых показателей стали всех групп подразделяют на 6 категорий (химический состав, Run, Ryn, изгиб в холодном состоянии, ударная вязкость при t=+20 °С и t=-20 °С, после механического старения). Обозначения марок углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-71 приняты буквенно-цифровыми. Буквы Ст означают слово «сталь», цифры 0, 1, 2, 3, 4 и .т, д. – условный порядковый номер марки в зависимости от химического состава стали и ее свойств. Для стали групп Б и В перед обозначением марки стали ставится буква Б или В. Степень раскисления стали обозначается индексами «сп» (спокойная), «пс» (полуспокойная) и «кп» (кипящая), добавляемыми к обозначению марки стали.

после номера марки ставят букву Г. Для обозначения категории

стали в конце ставится ее номер (для первой категории номер не ставится). Например, обозначение ВСт3сп5 соответствует марке стали 3, спокойной, группы В, 5-й категории; обозначение ВСт3Гпс5 – марке стали 3 с повышенным содержанием марганца, полуспокойной, 5-й категории; обозначение Ст1кп — марке стали 1, кипящей, группы А, 1-й категории.
Наиболее распространенной в строительных металлических конструкциях является сталь марки СтЗ. Сталь 3 обладает достаточно высоким пределом текучести Ryn=23—24 кН/см2, пластична, хорошо сваривается, надежно работает при различных силовых воздействиях.
В целях унификации применения и упрощения заказа требуемой стали Нормами проектирования стальных конструкций (СНиП ll-23-81) предусмотрено применение в строительных конструкциях низкоуглеродистых сталей только следующих способов выплавки и категорий:
1)полуспокойной — 6-й категории (ВСтЗпс6) – 2-я группа прочности
2)спокойной и полуспокойной с повышенным содержанием марганца — 5-й категории, (ВСтЗсп5-1, ВСтЗГпс5);
3)кипящей — 2-й категории (ВСтЗкп2-1)- 1,2 группа прочности
В настоящее время поставляется сталь СтТпс и ВСтТсп с пределом текучести 29 кН/см2, получаемая на основе углеродистой стали путем термической обработки.

первые цифры обозначают среднее количество углерода в сотых долях

процента, буквы показывают наличие легирующих компонентов, цифры за буквами указывают количество легирующего компонента в целых процентах (цифра 1 обычно не проставляется); если легирующего компонента меньше 0,3%, то он в обозначение марки не вводится. Например, марка 10ХСНД обозначает сталь со средним содержанием углерода 0,1%, легированную хромом, кремнием, никелем и медью в количествах более 0,3% и менее 1%; сталь 14Г2 содержит в среднем 0,14 % углерода и до 2% марганца.
При применении литья в строительных конструкциях употребляется сталь для отливок или серый чугун для отливок.

металлургическими заводами листов и профилей с указанием их формы,

размеров, геометрических характеристик, массы. Сортамент разработан на основе результатов многолетнего развития металлических конструкций и работ по теории сортамента.
В стальных конструкциях применяется листовая и профильная прокатная сталь. Профильная сталь разделяется на сортовую (круг, квадрат, полоса, уголки) и фасонную (двутавры, швеллеры, шпунтовые и другие фасонные профили). Кроме этого, широко применяется сортамент вторичных профилей:
сварных, профиль которых образован соединением на сварке отдельных полос или листов;
гнутых, образованных холодной гибкой стальных полос и листов.

строительных конструкций применяются алюминиевые сплавы с содержанием легирующих компонентов

и примесей 5-7 % (технический алюминий с примесями до 1 % ввиду малой прочности применяется очень редко и только для декоративных и ограждающих элементов). Алюминиевые сплавы разделяются на деформируемые (обрабатываемые давлением: прессованием, вытяжкой, прокаткой, штамповкой и т.д.), применяемые в строительных конструкциях, и на литейные, применяемые в основном в машиностроении.
Алюминиевые сплавы легируют марганцем, магнием, кремнием, цинком, медью, хромом, титаном или одновременно несколькими этими компонентами, в зависимости от чего система сплава получает наименование и марку с условным обозначением.
Алюминиевые сплавы поставляют в различных состояниях термической обработки и нагартовки (наклеп, вытяжка).

малопрочен и пластичен. Алюминиево-марганцевые и алюминиево-магниевые сплавы обладают высокой

коррозионной стойкостью, сравнительно высокой прочностью и хорошо свариваются. Многокомпонентные сплавы обладают средней и высокой коррозионной стойкостью, средними и высокими показателями прочности и могут применяться в сварных и клепаных несущих и ограждающих конструкциях.
Термическая обработка повышает прочностные характеристики сплавов в 1,3-1,5 раза. При сварке конструкций из термически обработанных сплавов происходит некоторое разупрочнение материала в зоне термического влияния, которое надо учитывать при расчете и конструировании сварных соединений. Термически не упрочняются сплавы марок АМг и АМц. Чтобы повысить коррозионную стойкость, алюминиевые сплавы могут быть плакированными (покрытыми тонкой пленкой чистого алюминия при изготовлении полуфабриката).

легирующими элементами (легирующие элементы входят в твердый раствор с

алюминием и упрочняют его). Особенно большое упрочнение сплава получается, если количество легирующего компонента больше максимально растворимого при обычной температуре, тогда компоненты выделяются в виде упрочняющих включений. Ввиду относительно малой прочности включений и прослоек между зернами под действием нагрузки происходят более плавные деформации, и, в отличие от малоуглеродистой стали, площадки текучести в сплавах не получается.
На рис. 1 приведены диаграммы работы некоторых алюминиевых сплавов на растяжение (там же для сравнения дана кривая для стали 3). Наиболее существенные отличия в работе алюминиевых сплавов и стали заключаются в меньшем угле наклона первоначальной прямолинейной части диаграммы алюминиевых сплавов, характеризующем модули упругости материалов (2,1∙104 кН/см2 для сталей и 0,71∙104 кН/см2 для алюминиевых сплавов), в отсутствии площадки текучести у алюминиевых сплавов, а также в меньшем относительном удлинении термически обработанных сплавов.

химического состава, но и от условий их обработки. Основное

отличие работы алюминиевых сплавов от работы стали заключается в том, что они более деформативны, т. е. имеют меньшую жесткость. У алюминиевых сплавов модуль упругости при растяжении Е=0,7∙104 кН/см2, а модуль упругости при сдвиге G=0,27∙104 кН/см2 что почти в 3 раза меньше, чем у стали; поэтому при равных напряжениях прогибы алюминиевых конструкций в 3 раза больше. Коэффициент Пуассона μ=0,3. На диаграмме растяжения алюминиевых сплавов нет площадки текучести. За предел текучести условно принимается напряжение σ при котором относительная остаточная деформация достигает ε=0,2 %. При температурах свыше 100 °С наблюдается некоторое снижение прочностных характеристик, а начиная примерно с 200 °С появляется ползучесть. Коэффициент температурного расширения алюминия =0.000023, что в 2 раза больше чем у стали. При пониженных температурах все механические показатели алюминиевых сплавов улучшаются. Ударная вязкость сплавов при нормальной температуре ниже чем у стали (около 3,0 кг∙м/см2), и почти не снижается при отрицательных температурах.
Изменение механических свойств алюминиевых сплавов при старении происходит более интенсивно, чем у стали, и увеличение пределов текучести и прочности значительно выше. Увеличение прочности алюминиевых сплавов при старении учитывают при назначении их расчетных сопротивлений. Расчетные формулы для алюминиевых конструкций при различных силовых воздействиях имеют такой же вид, как и для стальных конструкций. Значения различных коэффициентов принимают в зависимости от марок сплавов по нормам проектирования алюминиевых конструкций СНиП II-24-74.