Презентация на тему по профессии монтажник Тема2.1. Координирование машин в пространстве

в пространстве во время работы различают машины стационарные и

подвижные. Монтаж стационарной машины состоит из сборки узлов, установки машины на предназначенное место и выверки ее координат относительно осей здания цеха и других машин. При этом могут возникать монтажные ошибки нарушающие правильную работу машины.
В большинстве машин различают: двигатель, механизмы, преобразующие движение (редукторы, коробки передач и т. п.), и рабочую часть, выполняющую основную задачу машины. Движение от одних узлов к другим передается с помощью различных передач или соединительных устройств (ременные, цепные или зубчатые передачи, муфты различных конструкций). Для правильной работы передач или соединительных устройств требуется, чтобы соединяемые ими детали разных узлов находились в определенном положении относительно друг друга.

от проектного положения без существенного нарушения их работы (ошибки

монтажа). Искажения относительного расположения машин или их частей появляются чаще, как результат усилий, возникающих в машине во время ее работы. Поэтому при монтаже нужно стремиться устанавливать машины по наименьшему значению допуска на неточность расположения.
Монтаж машин производится по техническим условиям, в которых обычно оговариваются величины предельных отклонений (допусков) от нормального положения.

установки машины влияют следующие основные причины:
а) точность изготовления фундамента; (Железобетонные,

бетонные, кирпичные и иные фундаменты)
б) точность изготовления несущих металлических конструкций;
в) точность посадочных поверхностей машины;
г) конструктивные особенности машины (вес, габариты и т. п.), вызывающие деформации самой машины или ее фундамента и вносящие искажения в ее установку;
д) точность показаний измерительных приборов
При монтаже машин наиболее часто приходится определять следующие отклонения их положения от проектного:
а) отклонения от плоскостности;
б) отклонения от прямолинейности;
в) отклонения от соосности;
г) отклонения от параллельности;
д) отклонения от перпендикулярности;
е) ошибки расстояний между элементами;
ж) ошибки углового положения элементов

контрольной плоскости
два плоских участка небольшой протяженности парал- лельны друг

другу, но не совпадают с контрольной плоскостью
два плоских участка небольшой протяженности непарал- лельны друг другу и не совпадают с контрольной плоскостью

Виды отклонений от прямолинейности

в нескольких взаимно перпендикулярных направлениях. Оценка плоскостности производится по

величине зазора между линейкой и деталью. Зазор оценивается зрительно («на просвет») или измеряется щупом:
Грубая поверхность-зазор 0.1мм
Получистая- 0,05-0,03 мм на длине 300мм
Исправление ошибок, выявленных при проверке линейками» производится опиливанием ручными или механическими напильниками или грубой шабровкой

Проверка плоскостности и прямолинейности поверхности с помощью проверочной линейки. неответственных по- верхностей (строганием, фрезерова- нием, точением) .

краску с помощью проверочных линеек и плит. Для этого

на контрольную плиту или линейку наносится тонким слоем краска (чаще всего лазурь или сажа). Оценка плоскостности и прямолинейности производится по числу пятен касания, остающихся на проверяемой поверхности после соприкосновении с плитой или линейкой. Обычно определяется число пятен в квадрате 25 X 25 мм в нескольких местах проверяемой поверхности.
Требуемое число пятен зависит от назначения поверхности в машине:
Поверхности, обеспечивающие точное перемещение сопряженных деталей (направляющие станин, супортов металлорежущих станков и т. п.) . 12—14
Поверхности, обеспечивающие частое перемещение сопряженных деталей (направляющие станин ковочных молотов, прессов, прокатных станов и т. п.) ... . 8—10
Поверхности, обеспечивающие редкое перемещение сопряженных деталей 4—6

тех случаях, когда непосредственное наложение линейки на проверяемую поверхность

затруднено. Линейку 2 устанавливают над проверяемой плоскостью на двух равных по высоте калиброванных стойках 1 .Оценка прямолинейности производится на основании показаний штихмаса 3 в нескольких местах.

плоскости может производиться линейкой 1 и уровнем 2). Проверка

прилегаемости линейки к проверяемым участкам осуществляется щупом. Подобным же способом, но без уровня, можно проверить совпадение двух плоских участков в любой плоскости (наклонной, вертикальной).

плоскости или определение разности высот этих участков могут быть

произведены с помощью водяного уровня. Простейший водяной уровень (а) состоит из двух стеклянных трубок It соединенных резиновым шлангом. Совпадение уровней жидкости и опоры проверяется зрительно, разница уровней измеряется масштабной линейкой 2.
Для точных измерений применяется водяной уровень специальной конструкции (б). Отсчет уровня производится в момент касания измерительным наконечником поверхности жидкости. Разница уровней г измеряется микрометрическим винтом, установленным на специальном штативе 3. Специальные широкогорлые сосуды применяются для того, чтобы избежать резких колебаний уровня жидкости при настройке. Штативы с микрометрическим винтом могут быть заменены универсальным штангеирейсмусом

заключается в последовательном перемещении уровня по всей длине проверяемой

поверхности. По показаниям пузырька уровня на каждом участке судят об его отклонении от горизонтальной плоскости. По полученным данным строят график угловых отклонений и в выбранном масштабе определяют величину линейных отклонений ( а). Этот способ применим только для чисто обработанных поверхностей.
Более трудоемким и более точным является способ, показанный на (б). Линейку устанавливают на наборах плоскопараллельных плиток в горизонтальном положении. Положение линейки контролируют уровнем. Таким образом, разность концевых наборов плиток указывает на отклонение поверхности от прямолинейности. Промежуточные значения отклонений (между опорами) можно также измерить и нанести на график. Затем линейку переносят вдоль поверхности, опирая ее на одну из опор первого положения (б), а вторую подбирают так, чтобы линейка вновь располагалась горизонтально. Перемещение линейки и измерения повторяют по всей длине проверяемой поверхности.

или очень далеко разнесенных участков осуществляются оптическим методом. Известно

несколько способов проверки прямолинейности с помощью специальных оптических приборов, таких, как зрительные трубы, автоколлиматоры, приборы для проверки станин металлорежущих станков. В монтажной практике эти приборы находят ограниченное применение. При монтаже машин наиболее широко используется техническое нивелирование, являющееся универсальным способом для переноса осей в любых направлениях, для проверки прямолинейности и для измерения разности высот далеко разнесенных точек и участков.
Широкое применение нашли различные инструменты на базе лазеров .

Прямолинейность поверхностей можно проверять с помощью струны. Он может быть применен для проверки как горизонтальных, так и вертикальных и любых наклонных поверхностей. При установке струны один ее конец обычно закрепляется неподвижно, а другой перебрасывается через блок или гладкий круглый стержень, и к нему подвешивается груз, натягивающий струну.
Проверка прямолинейности производится с помощью штихмаса, которым замеряется в нескольких точках расстояние от проверяемой поверхности до струны. По показаниям штихмаса судят об отклонении поверхности от прямолинейности.

получается перекос осей( а), смещение осей (б) или одновременное

сочетание перекоса и смещения осей. Перекос осей характеризуется величиной угла перекоса, а смещение осей — величиной расхождения в в мм на 1 пог. м.
Разновидностью отклонения от соосности является несовпадение осей деталей, насаженных одна на другую, вызывающее при вращении так называемое «биение» .

производится контрольными пробками ( а)* Проверка соосности удаленных друг

от друга отверстий часто производится теми деталями, с которыми они сопрягаются вовремя работы. Определение отклонений от соосности в этом случае производится проверкой на краску

(более 250 мм) проверяется с помощью струны и штихмаса.

Струной можно проверять соосность как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении. В послед- нем случае для натяжения струны применяется отвес.

и щупом ( α и б) или специальными приспособлениями

с измерительными наконечниками (в). Во всех случаях о величинах смещений и перекосов судят по изменению зазоров, измеряемых в четырех взаимно перпендикулярных положениях. Обычно для этого поворачивают валы на 90°, но если поворот одного или обоих валов затруднен применяют приспособления с призмами ( г). Призмы упирают или в торец муфты или в специальное опорное кольцо и поворачивают их вокруг вала, производя замеры в четырех взаимно перпендикулярных направлениях.
Поверхности муфт, используемые в качестве контрольной базы, должны быть предварительно проверены на биение. Величина биения гладкой цилиндрической или конической поверхности проверяется индикатором.

и перпендикулярности харак- теризуются изменением заданного угла (0° — при

параллельности и 90° — при перпендикулярности) между проверяемой плоскостью или осью и контрольной плоскостью.
Все ошибки измеряются или значением угла ω или отклонением, выраженным в миллиметрах на I пог. м.
Если проверяется взаимное расположение двух осей, одна из которых является базовой, то отклонения проверяемой оси от заданного положения характеризуются величиной угла между ними. Оси могут лежать как в одной плоскости (α и б), так и в разных плоскостях (в и г). Ошибки расположения осей измеряются величиной угла ω.

Плоскости,
плоскости
и оси

Отклонение осей

на штативе(А) или штангенрейсмуса (б).
.
Параллельность двух смежных

поверхностей может быть про- верена проверочной линейкой, уровнем и штихмасом или плоско- параллельными плитками

параллельности часто пользуются индикаторами и оправками. На схеме показана схема

проверки параллельности оси шпинделя направляющим станины.

ПРОВЕРКА СОВПАДЕНИЯ ПЛОСКОСТЕЙ

Проверка параллельности валов.

1 (а), угольником 1 и индикатором 3(б) или уровнем

4(в).

Проверка перпендикулярности с помощью индикатора и оправки

величин производится двумя методами: абсолютным и относительным.
Абсолютный метод позволяет

сразу определить истинное значение измеряемой величины. Таковы, например, измерения с помощью микрометра или штангенциркуля, которые показывают длину измеряемой детали в пределах допускаемой ими точности. Из инструментов, работающих по абсолютному методу, при монтаже машин используются плоскопараллелыгые концевые плитки; инструменты с линейным нониусом (штангенинструменты) — штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы; инструменты с микрометрическим винтом — микрометры, штихмасы, микрометрические глубиномеры; линейные меры — линейки, рулетки, складные метры и т. п.

Относительный или сравнительный метод дает возможность узнать отклонение измеряемой величины от заданной. Истинное значение измеряемой величины может быть получено только вычислением. Из инструментов, работающих по относительному методу, в монтажном деле применяются рычажно-механические приборы индикаторы часового типа; калибры разных типов — для гладких цилиндрических деталей, для конических деталей, для резьбы, для труб, для линейных размеров (скобы, щупы); шаблоны разного типа—для проверки профиля деталей, для проверки радиусов, для проверки фасок и т. п.

углов: определение взаимного положения двух поверхностей или определение положения

одной плоскости относительно горизонта.
Основными угломерными инструментами в монтажном деле служат угловые меры (плитки), универсальные угломеры, различные виды уровней.
В монтажном деле приняты две системы измерения углов: градусная и линейная. Большие углы и их отклонения задаются в градусной мере (градусы, минуты, секунды).
Для углов и отклонений меньше одной минуты проще и удобнее значение градусной меры приводить к величине линейных отклонений, выраженных в миллиметрах на 1 метр длины.
Причем, в пределах до 5' отклонение 0,01 мм на I м соответствует углу в 2", поэтому цена деления уровней — приборов, предназначенных для измерения незначительных углов, — обычно дается не в градусной мере, а в линейной.

по проверке горизонтального положения поверхностей.








Оптический квадрант служит для измерения

углов наклона и установки плоскостей под заданным углом к горизонту.

нить или стальная проволока диаметром около 0,2—0,5 мм. Провисание

шелковой нити в 4 раза меньше провисания стальной проволоки, но большая механическая прочность стальной струны обеспечивает ее широкое применение в практике. Применяемые для проверочных работ нить или проволока должны быть равной толщины по всей длине, не иметь узлов, перегибов и других дефектов. Напряжение в проволоке при натяжении не должно быть более одной трети ее предела прочности.