Презентация на тему Коррозия металлов и защита электрооборудования от нее.

сплавов в результате химического или электрохимического воздействия на их

поверхность внешней агрессивной средой. Она, как правило, сопровождается образованием на поверхности металла продуктов его разрушения. У сплавов железа в результате коррозии образуется ржавчина, имеющая бурый цвет. В некоторых же отдельных случаях разрушение металлов не сопровождается образованием таких заметных продуктов и тогда ее появление обнаружить довольно сложно. Коррозионный эффект затрагивает форму, размеры, структуру, состав и состояние поверхности металла.

самого металла, а также от природы окружающей среды. Большинство

металлов, будучи стойкими в одних средах, довольно легко разрушается при взаимодействии с другими.

разрушения;
по видам разрушения.
Условия отражают состав агрессивной среды и особенности

работы конструкции.

подвержены металлические сплавы, содержащие фазы с различными термодинамическими свойствами.
Межкристаллитная

коррозия (МКК) один из наиболее опасных и распространенных видов местной коррозии. МКК проникает вглубь металла по границам зерен, снижает металлическую связь между зернами, приводит к резкому падению прочности и пластичности материала. В коррозионно-стойких сталях она связана с обеднением приграничных областей зерен элементом, в частности хромом, обеспечивающим коррозионную стойкость.

нефтехимического оборудования, работающие под давлением. Напряжения могут создаваться также

и в процессе изготовления конструкции. Коррозионной средой является пар в энергетических установках, водные растворы хлоридов и нитратов металлов, щелочей и др. Среда усиливает развитие трещины в результате анодного растворения стали в устье трещины. Между разрушающим напряжением и временем до разрушения при коррозионном растрескивании существует определенная связь. Имеется некоторое критическое напряжение, называемое пределом длительной коррозионной стойкости, ниже которого разрушений металла не происходит. Аустенитные стали плохо сопротивляются коррозионному растрескиванию, ферритные стали же наоборот являются наиболее стойкими к коррозионному растрескиванию.

процесс разрушения на границе раздела поверхностей контакта двух разнородных

металлов в растворах электролитов, в том числе и воде. При этом создается гальванический элемент. Однофазные сплавы в данном случае являются более стойкими.
Этот тип коррозии характеризуется протеканием электрического тока, переходом атомов в ионизированное состояние (анодный), восстановления окислителя (катодный) и другими электрохимическими процессами (перенос электронов от одного участка поверхности к другому). Их скорость зависит от электродного потенциала, она определяется законами электрохимической кинетики и может быть выражена в электрических единицах (например, А/м2·ч).

загрязнения и примеси, находящиеся в металле, а также неоднородность

его поверхности. В этих случаях при соприкосновении металла с электролитом, в частности с водой, на его поверхности возникает множество микрогальванических элементов. При этом анодами будут частички металла, а катодами – загрязнения и примеси. Аноды растворяются, на катодах происходит связывание электронов. Совершенно чистые металлы разрушению практически не подвергаются.
На скорость электрохимической коррозии влияют внутренние и внешние факторы. Внутренними причинами являются состав, структура и состояние поверхности металла и напряжения. Повышение чистоты обработки увеличивает коррозионную стойкость. К внешним факторам относятся: температура, давление, скорость движения сред и др.

электрохимической коррозии поток электронов направлен от более активного металла

к менее возбужденному (проводнику), и первый корродирует. Скорость коррозии тем выше, чем дальше расположены друг от друга в ряду напряжений металлы, из которых сформировалась гальваническая пара. На нее также влияет и характер раствора электролита, т. е. его кислотность (рН – водородный показатель среды). Чем он ниже (лежит в интервале 0 - 7), тем больше содержание окислителей в растворе и тем скорее протекает коррозия. Значительно быстрее проходит процесс разрушения и с повышением температуры.

следствие чисто химических реакций металла с окружающей средой. При

этом процессы окисления и восстановления протекают в одном акте. Скорость данного вида разрушения определяется кинетикой химических реакций.
Химическая коррозия обуславливается взаимодействием металла с сухими газами или жидкостями, не проводящими электрического тока. Наибольший вред приносят разрушения под действием газов. Газовая коррозия наружной поверхности труб и стоек пароперегревателей происходит под воздействием кислорода, двуокиси углерода, водяных паров, сернистого и других газов.

коррозии является кислородная коррозия, которая заключается во взаимодействии металлов

и сплавов с кислородом, т. е. в переходе его в наиболее термодинамически устойчивое состояние за счет того, что окислитель отнимает у него валентные электроны, переводя в связанное состояние - оксид, образующий на поверхности металла пленку. От состава, структуры и свойств этих пленок зависит скорость химической коррозии. Защитные свойства данных слоев в значительной степени определяются их плотностью и сплошностью. (Условие сплошности: молекулярный объем соединения, возникающего из металла и окислителя Vок, должен быть больше объема металла VМе, пошедшего на образование молекулы вещества. Хорошие защитные свойства имеют пленки с отношением Vок/VМе = 1,0 - 2,5).

окис-лителя друг к другу. Поэтому по мере утолщения пленки

рост ее идет с самоторможением. Процесс состоит из нес-кольких последовательных стадий: адсорбция кислорода, его ионизация, диффузия ионов металла с его восстанов-лением и кислорода через пленку и реакция образования оксида. С увеличением размеров пленки возникающие внутренние напряжения могут приводить к образованию трещин и их скалыванию, и окисление опять будет проис-ходить с начальных стадий. При высоких температурах скорость окислительного разрушения многих металлов сильно возрастает. У некоторых металлов образующиеся в процессе химической коррозии слои оксидов являются защитными. Это обусловлено их химической неактив-ностью (пассивностью). Поэтому дальнейшее соприкосно-вение его с кислородом сильно замедляет процесс корро-зии. Такая пленка всегда имеется на поверхности алюминия, хрома, ни-келя, титана, вольфрама, молибдена и еще некоторых металлов. Также, концентрированные азотная и серная кислоты легко делают железо пас-сивным, создавая на его поверхности защитную пленку и оно далее не реагирует с этими кислотами, т. е. не разрушается.

на внутренней поверхности труб в кон-такте с котловой водой

развивается подшламовая коррозия, имеющая язвенный характер и приводящая к образованию свищей. Язвы заполняются продуктами коррозии и трудно об-наруживаются При рН меньше 7,0 скорость коррозии опреде-ляется процессами восстановления ионов водорода, форми-рующихся при диссоциации котловой воды, на катодных участ-ках и растворения получающегося водорода в металле. Проис-ходит интенсивное разрушение и насыщение металла водоро-дом. Растворенный в стали атомарный водород вызывает сни-жение прочности и пластичности. При высоких температурах он уменьшает длительную прочность и ускоряет ползучесть. Это явление называется водородной хрупкостью (охрупчива-ние). При рН больше 7,0 образование ионов водорода сильно подавлено. Выделившийся водород становится частью потока пароводяной смеси. Имеет место коррозионное поражение без водородного охрупчивания.

с большим содержанием серы поверхности нагрева, стальные короба газоходов

и дымовые трубы подвергаются низкотемпературной сернистой коррозии, которая заключается в следующем.
Сгорание мазута и углей, окисление серосодержащих органических соединений происходит с образованием диоксида SO2 по реакции:
2H2S + 3О2 = 2SO2 + 2Н2О
При температуре 400 – 1400 С небольшая часть SO2 окисляется до триоксида SO3.
Водяные пары и SO3 перемещаются по газовому тракту котла и охлаждаются. При определенной температуре, называемой точкой росы кислотных паров, начинается выпадение серной (H2SO4) кислоты, которая конденсируется и оседает на поверхностях нагрева. При взаимодействии ее с металлом образуются сульфаты железа Fe2(SO4)3 и FeSO4.

конструкций эксплуатируется на открытом воздухе. Сухая атмосферная коррозия происходит

по механизму химического окисления и роста пленки. Мокрое атмосферное разрушение является электрохимическим процессом. Скорость его возрастает с ростом относительной влажности. Наиболее агрессивны сильно загрязненные индустриальные и приморские среды, наименее - чистые и сухие континентальные атмосферы.

различные химические реагенты, в том числе и влагу, и

обладают ионной проводимостью. Подземная коррозия происходит по электрохимическому процессу. Ее подразделяют на грунтовую и блуждающими токами (электрическую). Грунтовая коррозия зависит от влажности, электропроводности (количества солей), кислотности грунта (рН находится в пределах 3 - 9) и от деятельности микроорганизмов, которые могут ускорить процесс разрушения в 20 раз. Наиболее опасны анаэробные сульфатредуцирующие бактерии. Они восстанавливают содержащиеся в грунте сульфаты по схеме:
MgSO4 + 4Н  Mg(OH)2 + H2S +О2
Кислород ускоряет ход катодного процесса коррозии.

блуждающими токами (токи утечки), исходящими от трамваев, метро, электрических

железных дорог и различных электроустановок, работающих на постоянном токе. Они разрушают подземные металлические сооружения, трубопроводы и электрокабели. Различного рода токи утечки, проходя в грунте и встречая металлическую поверхность, проникают в нее и вызывают появление участков входа и выхода тока. Это приводит к образованию на металле катодных и анодных зон. В месте протекания и выхода тока происходит усиленное анодное растворение металла, а в районе входа - катодное подщелачивание грунта.
Блуждающие токи от источников переменного тока вызывают слабую коррозию у подземных изделий из стали и сильную – из цветных металлов и их сплавов.

относится стояночная коррозия. Это разрушения металлов в воде, содержащей

кислород, протекающее при комнатной температуре после остановки оборудования ТЭЦ.
Характерные особенности стояночной коррозии - образование язв на поверхности металла и накопление большого количества продуктов разрушения.
После останова котла на трубах остаются мокрый шлак и зола, в которых интенсивно протекает коррозия. Снаружи труба покрывается толстым слоем бурого гидрооксида железа – Fe(OH)3.

металла под действием ударяющихся в него твердых частиц, капелек

или потока жидкости, а также потока пара.
Это сложный в химическом отношении процесс. В основном он заключается в разрушении оксидной пленки металла.
Коррозия поверхностного слоя металла под влиянием многократных гидроударов называется кавитационной эрозией. Кавитация - это процесс образования и быстрого исчезновения пузырьков паров жидкости вследствие локального изменения давления в ее потоке.
При исчезновении пузырька поверхность металла испытывает локальный гидравлический удар. Эрозия развивается в результате разрушения менее прочных структурных составляющих (например, феррита в перлитных сталях).
 

сопро-тивляться воздействию агрессивной среды. Она может оп-ределяться качественно и

количественно: изменением массы образцов, показателей их физических и механичес-ких свойств, уменьшением толщины образцов, объема вы-делившегося водорода (или поглощенного кислорода) и др.
Коррозия причиняет огромные убытки. В результате нее металлические изделия теряют свои ценные технические свойства. Поэтому имеют очень большое значение меры борьбы с коррозией.

металлов. Они бывают металлические и неметаллические. Металлические покрытия в

свою очередь подразделяют на: гальванические; полученные, погружением в расплав; плакированием металлов; диффузионные и изотермически напыленные. Неметаллические покрытия бывают: силикатные (эмалированные); фосфатные; керамические, полимерные, лакокрасочные и порошкообразные.
2. Электрохимическая защита: катодная и анодная.
3. Химический способ - применение ингибиторов коррозии.
4. Обескислороживание воды.
5. Создание сплавов с антикоррозионными свойствами.

покрытия
Такие покрытия изолируют металл от внешней среды. Их на-носят

электролитическим способом, подбирая состав элект-ролита, плотность тока и температуру среды. Метод позволяет получать очень тонкие надежные слои металлов (цинк, ни-кель, хром, свинец, олово, медь, кадмий) и является эконо-мичным. Покрытие железных изделий этими и другими метал-лами помимо защиты, придает им красивый внешний вид.
Тщательная очистка покрываемого изделия от загрязнений - одно из важных условий получения качественного покрытия. К загрязнениям относятся: жиры, масла и оксиды. Обработку покрываемой поверхности производят тремя способами: ме-ханическим (шлифовка, песко- и дробеструйная очистка), хи-мическим и электрохимическим (обезжиривание, травление и электрохимическое полирование). Хранение подготовленных изделий до покрытия не более 4 - 6 часов.

железо предохраняют от коррозии цинком. Цинк, хотя и является

более активным металлом, чем железо, покрыт снаружи защитной окисной пленкой. При ее повреждении возникает гальваническая пара железо-цинк. Катодом (положительным) служит железо, анодом (отрицательным) - цинк. Электроны переходят от цинка к железу, цинк растворяется, но железо остается защищенным до тех пор, пока слой цинка не разрушится до конца.
Методом погружения деталей в расплав наносятся например, покрытия из цинка и олова. Защитный слой ( = 10 - 50 мкм) имеет диффузионное сцепление с основой. Недостатки метода - трудность достижения равномерной толщины покрытия, а также большой расход металла, который например, при использовании цинка для слоя толщиной 25 мкм составляет до 600 г/м2.

плакирование
Диффузионный способ защиты основан на изменении хими-ческого и фазового

состава поверхностного слоя металла при вхождении в него подходящих элементов, которые обес-печивают коррозионную стойкость. Стали от атмосферной коррозии сохраняют цинкованием, алитирование применяют для защиты от окисления при повышенных температурах. Кремниевые покрытия (силицирование) используют для пре-дохранения жаростойких металлов, борирование – для повы-шения износостойкости и прочности.
Плакирование металлов используют для изготовления биме-таллических листов типа сталь-никель, сталь-титан, сталь-медь, сталь-алюминий. Его проводят методами совместного горячего пластического деформирования, электродуговой и электрошлаковой наплавкой, сваркой взрывом.

покрытия получают газотермическим, плазменным, детонационным и вакуумным способами. При

этом металл распыляется в жидкой фазе в виде капель и осаждается на покрываемую поверхность. Метод прост, позволяет получать слои любой толщины с хорошим сцеплением с основным металлом. При вакуумном способе материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. Методы напыления позволяют защищать сборные конструкции. Однако расход металла при этом очень значительный, а покрытие получается пористым и для обеспечения противокоррозионной защиты требуется дополнительное уплотнение термопластическими смолами или другими полимерными материалами. При восстановлении изношенных деталей машин пористость является весьма ценной, так как служит носителем смазочных материалов.

стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических предметов с

целью защиты от коррозии, придания им определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности и пр.
Производство эмалированных изделий включает в себя следующие операции: высокотемпературный синтез-варка эмалевых стекол (фриттов); приготовление из них порошков и суспензий; подготовка поверхности металлических изделий и собственное эмалирование - нанесение суспензии на поверхность металла, сушка и оплавление порошкообразного стекла в покрытие.

грунтовой эмалью покрываются обыч-но двух- и трехкратно. Общая толщина

получаемого пок-рытия в среднем равна 1,5 мм. После сушки полученного грунта при температуре 90 – 100 °С деталь далее обжига-ют при 850 – 950 С. С целью увеличения долговечности эмалевых покрытий стальных труб в теплоэнергетике их наносят по слою напыленного алюминия.
В основе фосфатирования стальных изделий лежит про-цесс образования нерастворимых в воде двух- и трехза-мещенных фосфатов железа, цинка и марганца. Они об-разуются при погружении изделий в разбавленный раст-вор фосфорной кислоты с добавкой однозамещенных фосфатов вышеперечисленных металлов. Получающийся фосфатный пласт хорошо сцеплен с металлической осно-вой. Эти покрытия пористы, поэтому на них дополнитель-но нужно нанести лак или краску. Толщины фосфатных слоев составляют 10 – 20 мкм.

керамической защиты используются покрытия на основе оксидов некоторых р-элементов,

также кремни-земистые, алюмисиликатные, магнезильные, карборундо-вые и другие. Получили развитие новые материалы, назы-ваемые керметами. Это металлокерамические смеси или комбинации металлов с керамикой, например Al - Al2O3 (САП), V – Al - Al2O3 (твэл). Они находят применение в ре-акторостроении. По сравнению с простой керамикой кер-меты обладают большей прочностью и пластичностью, имеют очень высокую сопротивляемость механическим и тепловым ударам.
Лакокрасочные покрытия наносят распылением возду-хом, высоким давлением и в электрическом поле; элект-роосаждением, струйным обливом, окунанием, валиками, кистью и т.д. Искусственная сушка красок может выпол-няться горячим воздухом, в камерах, инфракрасным и ультрафиолетовым излучениями.

полимеров осуществляют газопламенным, вихревым и электростатическим напылением. При температуре

650 –700 С порошкообразный полимер размягчается и при ударе о подготовленную и нагретую до температуры давления полимера поверхность детали сцепляется с ней, образуя сплошное покрытие. Для напыления успешно используют полиэтилен, поливинилхлорид, фторопласты, нейлон и другие полимерные материалы.

защиты стали в почве и нейтральных водных растворах минимальный

потенциал составляет 770 – 780 мВ. Предусматривается одновременная пленоч-ная изоляция поверхности изделия от контакта с коррози-онной средой.
Анодную защиту применяют только для оборудования из сплавов, склонных к пассивации в данном технологичес-ком растворе. Коррозия этих сплавов в инертном состоя-нии протекает гораздо медленнее. Используется источник постоянного тока с автоматическим регулятором потенциала анодной поляризации защищаемого металла.
В зависимости от агрессивности среды при анодно-про-текторной защите применяют катоды из кремнистого чугу-на, молибдена, сплавов титана и нержавеющих сталей. Так предохраняют теплообменники из нержавеющих ста-лей, работающие в 70 – 90 %-ной серной кислоте при тем-пературе 100 –120 С.

- это вещества, замедляющие ско-рость разрушения металлических изделий. Даже

в малом количестве они заметно снижают скорость обоих меха-низмов коррозии. Их вводят в рабочую агрессивную среду или наносят на детали. Они адсорбируются на металли-ческой поверхности, взаимодействуют с ней с образовани-ем защитных пленок и тем самым препятствуют протека-нию разрушительных процессов. Некоторые антиоксидан-ты способствуют удалению кислорода (или другого окис-лителя) из рабочей зоны, что также снижает скорость кор-розии.
Ингибиторы - многие неорганические и органические сое-динения и разнообразные смеси на их основе. Их широко применяют при химической очистке паровых котлов от на-кипи, снятии окалины методом кислотной промывки, а так-же при хранении и перевозке неорганических сильных кислот в стальной таре и других.

с антикоррозионными свойствами заключается в легировании сталей такими металлами,

как хром. При этом получают хромистые нержавеющие устойчивые к коррозии стали. Усиливают антикоррозионные свойства сталей добавками никеля, кобальта и меди. Легирование преследует достижение их высокой коррозионной стойкости в рабочей среде и обеспечение заданного комплекса физико-механических характеристик. Легирование сталей такими легкопассивирующимися металлами, как алюминий, хром, никель, титан, вольфрам и молибден придает первым склонность к пассивации при условии образования твердых растворов.