Презентация на тему Дефектация и сортировка деталей

Характерные дефекты деталей.
3. Технические условия на дефектацию деталей.
4. Методы

контроля.
5. Сортировка деталей по маршрутам восстановления.
6. Коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.

определения их технического состояния;
сортировка деталей на три группы: годные

для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные;
накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей;
сортировка деталей по маршрутам восстановления.

также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.

Результаты фиксируют путем маркировки деталей краской:
зеленой – годные;
красной – негодные;
желтой – требующие восстановления.
 

размеров и геометрической формы рабочих поверхностей;
-нарушение точности взаимного расположения

рабочих поверхностей на детали;
-механические повреждения;
-коррозийные повреждения;
-изменение физико-механических свойств материала детали.

ТУ, которые содержатся в руководстве по КР. ТУ на

дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:
общие сведения о детали;
перечень возможных ее дефектов;
способы выявления дефектов;
допустимые без ремонта размеры детали;
рекомендуемые способы устранения дефектов.
Общие сведения о детали включают в себя:
эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
основные размеры;
материал;
твердость основных поверхностей.

повреждений, видимых невооруженным глазом (трещины, пробоины, излом);
проверка на специальных

приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала;
контроль на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин, внутренних пороков);
контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей детали.

несоосности шеек валов;
контроль неперпендикулярность фланца к оси вала;
контроль несоосности

отверстий;
контроль межцентрового расстояния и непараллельности осей отверстий;
контроль неперпендикулярности осей отверстий к плоскости.
2) Контроль нарушения физико-механических свойств материала деталей, может проявляться в виде изменения твердости или жесткости детали (рессоры, пружины) – выполняется универсальными приборами для определения твердости.
3) Контроль скрытых дефектов, определяется следующими методами: опрессовка, красок, люминесцентный, намагничивания, ультразвуковой.

дефектов в полых деталях, производят водой (гидравлический) и воздухом

(пневматический).
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.
Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.
Метод магнитной дефектоскопии применяется в деталях изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун). Деталь в начале намагничивают.
Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы двух сред, в том числе и от дефекта.

– выполняется универсальным инструментом, измерительным: микрометры, штангенциркули, индикаторные нутромеры

и др.

сущность дефекта­ции и сортировки деталей.
Состав "Руководства по капитальному

ремонту ав­томобилей", содержание карт дефектации.
4. Методы контроля, применяемые при дефектации.
5. Применяемое обо­рудование, приспособления, инструмент.
6. Сортировка деталей по маршрутам восстановления.
7. Коэффициенты годности, сменности и восстановления дета­лей.