Презентация на тему Техника и технология наплавки

или изделия посредством сварки плавлением.

или придание ей новой формы,
образование поверхностного слоя с

заданными физико-механическими свойствами (повышенная твердость, износостойкость, антифрикционность, коррозионная стойкость, жаростойкость и пр.),
упрочнение наплавкой.

или поврежденных деталей.

изделия состоят из основного металла (основы) и наплавленного рабочего

слоя.

наплавленного слоя с основным металлом;
минимальное значение остаточных напряжений и

деформаций металла в зоне наплавки;
занижение до приемлемых значений припусков на последующую обработку деталей.

порошковая.

а толщина и форма - диаметр электрода (наплавочные).
Наплавка деталей

осуществляется постоянным током обратной полярности в нижнем положении.
Поверхность детали перед наплавкой очищается от масла, ржавчины и других загрязнений.

широкими валиками

вдоль
Образующей цилиндра,
б)валиками по
замкнутым окружностям,
в) по винтовой линии.

подачей проволоки) или TIG (вольфрамовым электродом) с присадочными прутками;

защитные газы: аргон, углекислый газ, гелий, азот - в зависимости от того, какой наплавляется металл;
сварочные проволоки сплошного сечения (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС),порошковые и специальные наплавочные (Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА).

металла наплавка в защитном газе производится короткой дутой.
Наплавку

плоских поверхностей во избежание коробления деталей производят отдельными участками «вразброс».
Цилиндрические детали наплавляют по винтовой линии как непрерывным валиком, так и с поперечными колебаниями электрода.
Короткие участки наплавляют продольными валиками вдоль оси цилиндрической детали.

осуществляются теплом дуги, горящей между плавящимся электродом и основным

металлом под слоем флюса.
Преимуществами являются непрерывность и высокая производительность процесса, незначительные потери электродного металла, отсутствие открытого излучения дуги.   
Отличительной особенностью наплавки под флюсом является хороший внешний вид наплавленного слоя (гладкая поверхность и плавный переход от одного наплавленного валика к другому).

проволоки из высоколегированных сталей.
Плазменная наплавка имеет широкие технологические

возможности: толщину наплавленного за один проход слоя можно изменять от 0,25 до 9,5 мм, а ширину — от 1,2 до 45 мм.

и наплавляемой поверхностью периодически возбуждается и гаснет дуга. В

момент короткого замыкания расплавленный металл проволоки приваривается к поверхности. Для уменьшения нагрева изделие охлаждают водяной эмульсией.
Наплавку выполняют в следующем режиме: напряжение источника тока — 14...24 В; диаметр электродной проволоки — 1,6...2,5 мм; сила сварочного тока — 100...250 А; частота колебаний электрода — 25...100 Гц.
В процессе наплавки изделие вращается, а электродная проволока перемещается по образующей и одновременно совершает возвратно-поступательное движение.
Вибродуговой наплавкой восстанавливают поверхности стальных и чугунных изделий. За один проход наплавляется слой толщиной до 3 мм.