Слайд 2
Например, если концентрация СаО в жидкой фазе меньше
концентрации Si02, связывание гидроксида кальция может происходить по следующей
схеме:
Са (ОН)2 + Si02 + (n — 1) Н20 → CaO·Si02 · nH20.
В противном случае вероятно образование гидросиликата кальция повышенной основности:
2Са (ОН)2 + Si02 + (n — 2) Н20 → 2Ca0·SiO2·nH2O.
Слайд 3
При наличии насыщенного раствора гидроксида кальция в известково-песчаных
смесях, подвергаемых тепловой обработке при 174—200°С сначала образуются гидросиликаты
кальция состава (1,8—2,4) CaO·Si02 • (1—1,25) Н20 и (1,5—2)Ca0·SiO2·nH2O, которые соответственно обозначают как C2SH(A) и C2SH2. В дальнейшем с увеличением температуры и длительности теп-ловлажностной обработки образуются менее основные гидросиликаты кальция, состав которых изменяется в пределах (0,8—1,5) Ca0·SiO2 (0,5—2) Н20. Такие гидросиликаты обозначают CSH(B). Этот вид гидросиликатов обеспечивает получение изделий наиболее высокой прочности. Более высокой морозостойкости и стойкости против действия углекислоты воздуха можно достигнуть преобладанием в изделиях гидросиликатов группы C2SH(A).
Слайд 4
Реактор для гидротермального синтеза — автоклав представляет собой
цилиндрический горизонтальный сварной сосуд, герметически закрываемый сферическими крышками. Диаметр
автоклава 2—3,6 м, длина 19— 40 м. Применяют тупиковые и проходные автоклавы
Слайд 5
Режим автоклавной обработки изделий (запаривания) разделяют на пять
этапов.
Первый этап начинается с момента впуска пара до
установления в автоклаве температуры 100°С. Пар интенсивно отдает теплоту, которая идет на нагрев стенок автоклава, вагонеток и автоклавируемых изделий. На этом этапе в результате значительных температурных перепадов между средой и поверхностью изделий возникают термические напряжения, которые при резком нагреве могут вызывать образование трещин .в изделиях.
Второй этап начинается с момента подъема давления в автоклаве и продолжается до достижения его максимальных значений. Повышение давления ускоряет процесс теплообмена и приводит к сокращению температурных перепадов до 3—5 °С.
Третий этап — выдержка изделий при постоянном давлении и температуре. Продолжительность изотермической выдержки зависит от требований к качеству изделий и от давления, причем она уменьшается с повышением последнего.
Слайд 6
Четвертый этап характеризуется снижением давления в автоклаве. Значительные
перепады давлений и температуры, возникающие при резком снижении давления
в автоклаве, могут вызвать бурное парообразование и появление трещин в изделиях.
Пятый этап — это период охлаждения изделий со 100 °С до 18—20 °С. В течение этого периода, как и предыдущего, важно не допустить чрезмерных температурных перепадов и образования трещин в изделиях
Слайд 7
Оптимальные значения температуры находятся обычно в диапазоне 174—
200 °С, давления 0,8—1,5 МПа.
Слайд 8
Рис. 9.1. Типовая схема производства силикатного кчрпича
1 —
печь обжига извести; 2 — скребковый конвейер; 3 —
дробилка; 4— вертикальный ковшовый конвейер; 5, 15 — бункеры; 6, 13, 20, 22 — ленточные конвейеры; 7, 19 — тарельчатые питатели (дозаторы); 8 — мельница для помола извести с песком; 9 — винтовой питатель; 10 — двухкамерный пневмонасос; 11 — бункер известково-песчаной смеси; 12 — грохот; 14 — питатель; 16 — смеситель; 17 — ленточный реверсивный конвейер; 18 — силосы . (реакторы); 21 — стержневой смеситель; 23 — пресс; 24 — автомат-укладчик; 25 — вагонетка; 26— электропередаточный мост; 27 — автоклав; 28 — кран; 29 — электропередаточная тележка.; 30 — установка по очистке платформ автоклавных вагонеток
Слайд 9
Рис. 9.6. Ячеистобетонные конструкции покрытий
и стен промышленных
зданий
а - ребристая плита покрытия;
б
— плоская плита покрытия длиной 6 м;
в — плоская плита покрытия длиной 3 м;
г — стеновая панель длиной 6 м;
д — стеновая панель длиной 12 м
