Презентация на тему НРЭО и химия: ЧТПЗ

стана был ручным, в 18 в. - водяным. Промышленная

прокатка железа началась примерно с 18 в. В России она особенно широко развивалась на Урале. Прокатные станы применялись для производства кровельного железа, плющения кричной заготовки в полосу или лист, разделения откованной полосы по длине на более мелкие профили квадратного или прямоугольного сечения.

стана начали применять паровые машины; прокатка становится одним из

трёх основных звеньев производственного цикла металлургических заводов, постепенно вытесняя менее производительный способ ковки. К этому периоду относится промышленное применение прокатного стана с калиброванными валками, сконструированного в 1783 году Кортом (Великобритания). В это время прокатные станы разделяются на обжимные, листовые и сортовые.

с бурным развитием железных дорог в разных странах начинают

прокатывать рельсы.
В 1856-1857 в Сааре (Германия) был установлен первый прокатный стан, предназначенный для прокатки балок.
Развитие конструкций и специализация этих станов привели к появлению в США в конце 19 в. блюмингов и слябингов.
В 1867 году Бедсон (Великобритания) построил непрерывный проволочный стан. В 1885 братья М. и Р. Маннесман (Германия) изобрели способ винтовой прокатки бесшовных труб в прокатном стане с косо расположенными валками.
В 1886 в. Эденборн и Ч. Морган (США) применили быстроходную проволочную моталку с осевой подачей.
Первые летучие ножницы (конструкции В. Эдвардса) установлены в 1892 в США. В 1897 для привода прокатного стана с успехом применен электродвигатель (Германия).

пущен прокатный стан с реверсивным электродвигателем. Принцип непрерывной горячей

прокатки листов нашёл практическое применение в 1892 в г. Теплице (ныне Чехословакия), где был установлен полунепрерывный стан.

Первый непрерывный широкополосовой (листовой) стан построен в 1923 в США. Начало холодной прокатки листов относится к 80-м гг. 19 в.; холодная прокатка труб освоена в 1930 в США.

заводом двух блюмингов, которые в 1933 введены в эксплуатацию

на Макеевском и Днепродзержинском металлургических заводах.
В 1940-1960-х гг. Всесоюзным научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом металлургического машиностроения (ВНИИМЕТМАШ) создан ряд прокатных станов для новых технологических процессов, обеспечивающих производство многих изделий, которые ранее изготовлялись другими, менее эффективными способами. Например: тонкостенные безрисочные трубы, листы переменной толщины по длине, профили круглого периодического сечения, шары, втулки, винты с крупным шагом, ребристые трубы и др.
В 1959-1962 ВНИИМЕТМАШ и Электростальский завод тяжёлого машиностроения создали принципиально новые трубные станы с бесконечным редуцированием труб (как при печной сварке, так и при радиочастотной), а также станы для непрерывной прокатки бесшовных труб (стан 30-102). Их производительность была на порядок выше по сравнению с действующими (около 550 тыс. т/год). В эти же годы ВНИИМЕТМАШ, Научно-исследовательский институт автомобильной промышленности и Горьковский автомобильный завод выпустили первые станы для прокатки цилиндрических и конических колёс.

представляющих опасность для здоровья человека в условиях эксплуатации.
Изготовление труб

следует производить в соответствии с технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Безопасность работ должна обеспечиваться соблюдением инструкций по технике безопасности при эксплуатации производственного оборудования (инструмента).
Отходы производства (монтажа) подлежат утилизации.

установленного образца.
Спецодежда должна соответствовать требованиям ГОСТ 27575.
Все работы должны

осуществляться в соответствии с инструкциями по технике безопасности, утвержденными в установленном порядке.
Пострадавшему необходимо немедленно оказать медицинскую помощь.

требования к пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.
Требования к электробезопасности

по ГОСТ 12.1.019.
К работе на технологическом оборудовании допускаются лица, достигшие 18 лет и прошедшие предварительный медицинский осмотр.

быть приведены в эксплуатационной документации.
Загрязнение окружающей среды отходами производства

не допускаются.
Качество применяемых основных и сварных материалов должно удостоверяться при входном контроле сертификатами заводов-поставщиков.
Входной контроль должен проводиться в соответствии с правилами, установленными на предприятии-изготовителе, исходя из требований ГОСТ 24297.

линиями по нанесению внешнего трехслойного полиэтиленового антикоррозионного покрытия, совокупная

мощность которых составляет порядка 600 тыс. тонн магистральных труб в год.

методы нанесения и признанная система контроля качества способствуют разработке

и производству экономически эффективных покрытий. Наиболее испытанным средством защиты является комбинация наружного изоляционного покрытия с дополнительными электрохимическими мероприятиями, такими, как катодная защита. Компания предлагает заказчику различные типы антикоррозионной защиты для любых климатических зон.

печи,
механическая очистка поверхности трубы,
нанесение хроматирующего раствора,
индукционный нагрев трубы,
нанесение эпоксидного

праймера,
нанесение адгезива и полиэтилена на трубу,
охлаждение,
зачистка концов трубы.

с фланцевыми соединениями в готовом для монтажа виде.

Футерованные трубы

могут быть с внутренней, наружной и двойной (изнутри и снаружи) футеровкой. В качестве футерующего слоя используется полиэтилен низкого давления (высокой плотности) трубных марок, который защищает металл как от внутренней коррозии вследствие воздействия транспортируемых продуктов, так и от наружной коррозии.