Презентация на тему Технологический процесс получения штампованной поковки

сталь.
2. Все поковки изготавливаются горячей объемной штамповкой в открытых

штампах с одной плоскостью разъема.
 
Штамповка – технологический процесс получения заготовок или деталей в результате пластического деформирования исходной заготовки в штампах с частичным или полным ограничением бокового течения металла.
Штамп для объёмной штамповки - специальный инструмент с полостью, которая воспроизводит форму получаемого изделия.
Объемная штамповка, как правило, выполняется в горячем состоянии. Металл нагревается до температур Тнагр ≥ 0,3 Тпл (плавления) Тпл ≈ 1530-1550 °С).
Нагрев обеспечивает высокую пластичность, высокое качество готового продукта и требуемую структуру.
Изделие полученное штамповкой называется штампованной поковкой.

Штамповка в открытых штампах (Рис. 1) характеризуется зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой (заусенец), что позволяет не предъявлять высоких требований к точности исходных заготовок и получаемых из них поковок по массе.

часть штампа; 3 – исходная заготовка; 4 – поковка

с заусенцем (облоем). 5 – облойная (заусенечная) канавка; 6 – облой (заусенец), который удаляется обрубкой перед механической обработкой поковки; 7 – плоскость разъема штампа.

Доштамповка выполняется на заключительном этапе штамповки. Скорость перемещения подвижного штампа при доштамповке меньше, чем на остальных этапах штамповки, что позволяет предотвратить разрушение и быстрый износ отдельных частей штампа при их соприкосновении.

Получение отверстий в штампованных поковках.

Штамповка в открытых штампах (повторение)
а – исходное положение инструмента и заготовки перед началом штамповки; б – середина штамповки; в – окончание штамповки (доштамповка*)

При штамповке в штампах с одной плоскостью разъема невозможно получить сквозное отверстие в поковках. Выполняются только наметки (углубления) с перемычкой – пленкой (Рис. 2), которая удаляется пробивкой.

D – диаметр прошиваемого отверстия (указан на чертеже детали); S – толщина перемычки-пленки

закрытых штампах
ЦМС – цветные металлы и сплавы.
Молоты –

машины динамического ударного действия Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Используются при обработке пластичных металлов.
Прессы – машины статического действия. Продолжительность деформации на них составляет от единиц до десятков секунд. Используются при обработке малопластичных металлов.

поковки после штамповки в открытых штампах выполняются дополнительные операции

штамповки – обрезка облоя (а) и пробивка перемычки-пленки (б). 

При нажатии пуансоном 1 на поковку 3 режущие кромки матрицы 4 срезают заусенец по всему периметру поковки, и она проваливается в тару. Заусенец 5 (если он застревает на пуансоне) снимается с пуансона при его ходе вверх съемником 2 и удаляется в другую тару.

При пробивке перемычек-пленок для получения сквозных отверстий поковку 3 укладывают в матрицу 4 и с помощью пуансона 1 пробивают. Отход 6 (выдра) проваливается в отверстие матрицы и собирается в тару

а – обрезка облоя (заусенца); б – пробивка перемычки-пленки;
в – поковка после обрезки заусенца и пробивки перемычки-пленки
1 – пуансон; 2 – съемник; 3 – поковка; 4 – матрица; 5 – облой (заусенец);
6 – отход при пробивке перемычки-пленки (выдра)

штампе
(выбрать плоскость разъема штампа)

В зависимости от конструкции детали

штамповка выполняется в торец или плашмя.

1.1. Детали, имеющие внутренние полости и конфигурацию наружной поверхности, не мешающую извлечению поковки из штампа без назначения напусков.
При штамповке в торец (рис а) формируется как внутренняя, так и наружная поверхность поковки. Поэтому детали данного типа штампуются в торец.

1.2. Детали, не имеющие внутренних полостей.
При штамповке плашмя формируется конфигурация наружной поверхности. Внутренние полости поковки не выполняются (рис. б). Поэтому для деталей, у которых отсутствуют внутренние полости, назначается штамповка плашмя.

из штампа при штамповке в торец
Расположение изделия при штамповке

плашмя.
V1 – объем напуска при штамповке плашмя.

Расположение изделия при штамповке в торец.
V2 – объем напуска при штамповке в торец

1.3. Детали, имеющие внутренние полости и конфигурацию наружной поверхности, мешающую извлечению поковки из штампа.
При выборе расположения поковки в штампе (плашмя или в торец) руководствуются принципом уменьшения объема последующей механической обработки. Для этого рассчитывается объем напусков при штамповке плашмя или в торец.
Если V1 ˃ V2, назначается штамповка плашмя.
При V1 ˂ V2 – штамповка в торец.
Если V1 = V2, назначается штамповка плашмя, т.к. при равных объемах последующей механической обработки после штамповки в торец необходима дополнительная операция по пробивке перемычки-пленки, что увеличивает себестоимость изделия.

на тех участках поковки, где невозможно или нетехнологично изготавливать

их по контуру:
а - отверстия диаметром менее 30 мм на поковках не выполняются; на них назначаются напуски, а отверстия высверливаются при механической обработке поковки;
б – если наружная или внутренняя поверхность детали имеет выступающие части, мешающие извлечению поковки из штампа.

3. Назначить припуск на механическую обработку Пм.
Припуск — слой металла, который удаляется с поверхности отливки для обеспечения требуемой размерной точности и шероховатости поверхности детали.
Минимальная величина припуска определяется глубиной дефектного слоя, а также технологией последующей механической обработки.
Пм назначаются на поверхности, имеющие на чертеже детали знак √, отдельно с каждой стороны размера, а величина каждого из них не зависит от наличия и величины Пм с противоположной стороны.
Пм выбирается по массе поковки и конкретному размеру (Табл. 1). Т.к. масса поковки неизвестна, для выбора припусков принимается Мп = 1,3 × Мд, где Мп – масса поковки; Мд – масса детали. Расчет Мд предполагает условное разбиение детали на части, объём V которых рассчитывается по стандартным формулам:
- для цилиндра V = π×D²× H / 4, - для усечённого конуса V = (D² + d² + D × d)×π ×H / 12,
- для параллелепипеда: V = В×H×L, - для шара: V = π×D³ / 6
(где D, d - наибольший и наименьший диаметры усеченного конуса, см; D – диаметр цилиндра и шара, см; Н – высота, см; В – ширина, см; L – длина, см)