Презентация на тему Транспортирующие машины с тяговым органом

• по характеру разгрузки ковшей
- с центробежной разгрузкой типа

НЦ-I (v= 2,2÷3,6 м/сек)
- типа НЦ-II (v=3,9 ÷ 4 м/сек)
- центробежно-гравитационные (НЦГ)
  • по типу конструкции - одинарные и двойные
  • по типу тягового органа - ленточные, цепные

— роликоопора; 3 — лента; 4, 8 — приводная

и натяжная станции; 5 — опора;
6 — колесо; 7 — лебедка

Ленточные конвейеры

ленты;
- приводной барабан:
- натяжной барабан:
- поддерживающие ролики на рабочей

и холостой ветвях;
- загрузочное и разгрузочное устройство;
- привод(мотор-редуктор+ муфта+ тормоз)

любого промышленного применения. Наличие поперечного усиления обеспечивает наилучшие характеристики

для очень длительного применения в тяжелых условиях. Предел прочности 630 до 3150 Кн/м.

Характеристика утка.
Уток представляет собой полный набор поперечных стальных проволок, защищающих ленту от повреждений, разрезов, но в тоже время лента остается высоко гибкой. Структура SIDERFLEX ID построена таким образом, что один слой утка расположен с верхней стороны каркаса. Лента этой серии подходит для лоткообразования благодаря своей высокой поперечной гибкости.

материалов, например для подачи камня в дробилки. Пластинчатый конвейер

состоит из двух бесконечных цепей, установленных на ведущей и ведомой звездочках, пластин, которые соединяют цепи и уложены так, что образуют сплошной настил, и привода. Цепи поддерживаются роликами.

перемещающее грузы в вертикальном или крутонаклонном направлении. Тяговым органом

в элеваторе является цепь или транспортерная лента. Верхняя, приводная станция, называется головкой, а нижняя, натяжная,— башмаком. Транспортирующий орган заключается в металлический кожух. Загрузка ковшей происходит путем зачерпывания или насыпания, разгрузка — опрокидыванием ковшей при прохождении верхней звездочки (барабана). Ковшовые элеваторы применяют в установках по приготовлению бетонных и асфальтобетонных смесей, в дробильно-сортировочных установках и т. п.

V= C·(0,9 В – 0,05)2·v, м3/ч – объемная производительность конвейера

Q = C·(0,9 В – 0,05)2·v·γ – массовая производительность, т/ч.
С- коэффициент, зависящий от формы сечения груза на ленте.
(определяется по таблицам)

позволяет транспортировать материал. Все резиновые конвейерные ленты разделены на

два компонента:
1) Защитный каркас – придает механические свойства ленте, такие как сопротивление к нагрузкам на растяжение и разрыв. Существует два типа каркасов для лент конвейеров: с текстильным или металлическим кордом.
2) Резиновые покрытия лент для конвейеров – защищают каркас. Для гарантии безопасности и длительного срока службы лент в тяжелых условиях работы, все типы резиновых покрытий являются антистатичными и озонозащищенными.
Все типы конвейерных лент фирмы SIG SpA производятся в соответствии со стандартами ISO, кроме того элементы конвейеров соответствуют стандартам UNI, DIN, BS, NF, ASTM и RMA.
Износостойкие покрытия
CL (уровень L ISO 10247) – стандартное антиабразивное покрытие.
CL – резина предназначена для любых применений и для большинства материалов, там где требуется стойкость к абразиву. Конвейерные ленты с покрытием типа CL выбираются для транспортировки тяжелых и/или абразивных материалов, таких как щебень, камни, уголь и цемент.
EC (уровень L ISO 10247) – антиабразивное покрытие повышенной стойкости для конвейеров.
EC – резина высокого качества, применяется там, где требуется максимальная абразивная стойкость. Характеристики сопротивления разрезу, разрыву и агрессивному воздействию озона в течение длительного времени выделяют это покрытие для лент конвейеров. EC предназначена в основном для мeталлургической сферы и железодобывающих шахт; также рекомендована для крупных минералов, кокса, соли и известняка.
AS – антиабразивное покрытие для экстремальных применений.
Состав покрытия AS дает максимальную прочность для всех абразивов и увеличивает срок службы ленты с традиционным антиабразивным покрытием. Отличные механические характеристики конвейера гарантируют стойкость к разрывам и
Состав покрытия AS дает максимальную прочность для всех абразивов и увеличивает срок службы ленты с традиционным антиабразивным покрытием. Отличные механические характеристики конвейера гарантируют стойкость к разрывам и порезам даже при перевалки сверхтяжелых пород: бокситов и др., или при проектирование нетипичного оборудования с критическими характеристиками перевалки.большой риск возникновения пожара. В частности, предназначена для конвейеров, функционирующих в туннелях. Как антистатическая и самоугасающая смесь BS соответствует нормам ISO 284 и ISO 340 эквивалентным уровню S DIN 22102 TV

уменьшения производительности за счет наклона ленты;
V – скорость ленты,

м/с;
γ- объемная масса, т/м3.

– ширина ленты;
Z – число прокладок.
[К] – допускаемая погонная нагрузка

[К]

= Кр/n
Где Кр – предел прочности материала;
n – коэффициент запаса прочности.

ковша, л;


γ –насыпная масса материала,кг/л;

Ψ – коэффициент заполнения

ковша;

Q = 3,6 ·G·v|t – производительность элеватора
t – шаг ковшей = (2…..3) h h – высота ковша

МБ5) мощностью от 0,37 до15 кВт, номинальная скорость ленты

от 0,25 до 3,55 м/сек.

впускную 3 и выпускную 5 горловины, винта 1 и

привода 4. Винт монтируется на подшипниках. Один из них — радиальноупорный и устанавливается со стороны впускной горловины. При вращении винта материал продвигается вперед за счет сил трения, возникающих между лопастями винта и грузом.

и питают постоянным током при помощи гибкого кабеля, автоматичес­ки

наматываемого и сматываемого со специального кабельного бара­бана при подъеме и опускании магнита и подключаемого к контактной коробке 2 электромагнита. Подъемные магниты состоят из стального корпуса 3, отлитого из малоуглеродистой стали марки 25Л-1, обладающей относительно высокой магнитной проницаемостью, внутри ко­торого помещаются катушки магнита 4. Снизу катушки защищены от повреждения листом 5 из марганцовистой стали, обладающей высокой механической прочностью и незначительной магнитной проницаемостью.

необходимость в дополнительном креплении груза, можно перемещать предметы различной

толщины из таких материалов, как металл, камень, бетон, дерево, пластмасса, стекло, сокращается время на захват и транспортирование грузов, повышается безопасность проведения работ, дости­гается значительная экономия в весе. Вакуумными захватами можно транспортировать листы с рифленой, волнистой, сильно кородированной поверхностью.
Преимуществом таких захватов является также возможность равномерного распределения веса поднимаемого груза между несколькими захватами, подвешенными к траверсе, что позволяет избежать прогибов листового материала при транспортировании; удобство и быстрота закрепления груза; возможность автоматизации грузо­подъемных машин, снабженных вакуумными захватами.

Состоит: из металлического диска 4 с центральным отверстием и плоской нижней поверхностью и из эластичного резинового герметизирующего кольца 5. Диск соединяется гибким шлангом / с вакуумным насосом, приводимым в действие от электро­двигателя. При выполнении подъемной операции диск накладывается на поверхность груза и включается насос, откачивающий воздух. Резиновое кольцо предотвращает проникновение воздуха между плоскостями диска и груза. Захват покачивается на шарнире 3, опирающемся на листовую пружину 6. Это дает возможность захвату самоустановиться по поверхности груза. Для отключения захвата шланг / перекры­вается краном 2, управляемым с помощью электромагнитного или ме­ханического привода. Вся рама управляется рычагом 7.

машин находит все более широкое применение благодаря наличию ряда

преимуществ этого типа привода, к которым относятся:
большая перегрузочная способность по мощности и по моменту; возможность передавать большие моменты и мощности при малых раз­мерах и весах гидропередачи;
возможность бесступенчатого регулирования скоростей в широких пределах;
возможность плавного реверсирования и частых быстрых переключений скорости движения;
легко осуществимое автоматическое предохранение машины и гидропередачи от перегрузок;
возможность дистанционного управления работой машины, регулирование и автоматизация рабочего процесса, достигаемая простыми средствами;
малый момент инерции вращающихся масс с большими ускоре­ниями и замедлениями;
возможность одновременного подвода энергии к нескольким рабочим механизмам;
устойчивая работа при любых скоростных режимах;
высокая износоустойчивость элементов гидропривода.

Гидравлический привод грузоподъемных машин имеет приводной двигатель, насос, подающий рабочую жидкость, используемую как средство преобразования и передачи энергии в рабочий цилиндр или гидродвигатель, исполнительный механизм и систему трубопроводов и клапанов управления.
Давление жидкости в приводах современных грузоподъемных ма­шин достигает 250 am. Увеличение давления способствует уменьшению габаритов передачи и потерь на трение, но одновременно увеличивает объемные потери и требует повышения надежности уплотнений.

так же как и насосы, подразделяются на роторные и

неротационные. К числу неротационных гидродвигателей относятся силовые цилиндры, которые значительно проще конструктивно, дешевле и более надежны в работе, чем роторные гидродвигатели. Поэтому они получили широкое применение в различных подъемно-транспортных машинах. В этих приводах жидкость, нагнетаемая насосом в силовой цилиндр, перемещает в нужном направлении поршень со штоком и части машины, соединенные со штоком. При этом наиболее просто осуществляется прямолинейное возвратно-поступательное движение, но движение штока может быть использовано и для получения вращательного движения. В случае необходимости совершения работы на большом пути перемещения, когда применение силовых цилиндров становится нецелесообразным, в качестве гидродвигателя используют роторные двигатели с вращательным выходным движением, подразделяемые на гидродвигатели малого момента и гидродвигатели высоого момента.

Проведенные исследования показали, что гидропривод с высоко-моментным гидродвигателем в механизмах передвижения мостовых кранов имеет следующие преимущества. перед электромеханическим приводом:
Значительно упрощается механическая часть и электрическая схема: отсутствуют редукторы, муфты, трансмиссия, тормоза, нет необходимости в применении регулируемых электродвигателей и сложной электрической аппаратуры, что приводит к снижению на 20% веса и стоимости механизма.
Обеспечивается бесступенчатое и плавное регулирование ско­рости при постоянном моменте на валу гидродвигателя, плавный пуск и торможение.
Процесс пуска и торможения происходит без колебательных нагрузок в упругих звеньях механизма, что благоприятно влияет на работу крана, подкрановых путей и зданий цехов.
3.По сравнению с реостатным регулированием электродвигателей

трубы 1, подвешенных посредством упругих элементов 2 к неподвижным

опорным конструкциям 3 и получающих колебательные движения от привода (вибратора) 4. При качании желоба грузу, находящемуся в нем, сообщаются периодические толчки, под действием которых он перемещается в направлении разгрузки.

начале подъема эксцентрик, касающийся листа в точке Л, увлекается

силой трения и прижимает лист к упору рамки захвата.
Лист удерживается в захвате силами трения, развивающимися между листом и эксцентриком, а также между листом и упором рамки. С уменьшением угла а (обычно величина угла а при на­чале подъема принимается ~10°) усилие распора N, действующее нормально к листу, быстро возрастает, что обеспечивает надежное удерживание листа в захвате. Согласно правилам Госгортех-надзора, применение фрикционных захватов для транспортирования ядовитых, взрывчатых грузов, а также сосудов, находящихся под давлением газа или воздуха, не допускается.
Схемы эксцентриковых захватов: а — простой; б — с усилением
Самозажимной эксцентриковый захват для транспортирования листового материала ( б) обладает повышенной надежностью, так как сила трения между эксцентриком и листом создается благодаря воздействию гибкого органа 1 на второе плечо эксцентрика 2. Кривизна линии эксцентрика определяется графо-аналитическим расчетом, что позволяет обеспечить постоянный угол "Ш зажима листа независимо от его толщины.

замыкающая сила Р, приложенная к тормозному рычагу, создает нажатие

колодки к барабану.

транспортирования сыпучего груза применяют ковши, бадьи и грейферы. Для

засыпки грузов в бадьи и ковши (рис.) требуются специальные приспособления. Разгрузку производят путем опускания дна, раскрывания створок дна или опрокидывания ковша. Загрузка грузонесущего органа крана является одной из самых трудоемких операций.

остановки и удержания валов механизмов в заторможенном состоянии при

неработающем приводе. По заказу потребителей поставляется механическая часть тормоза.

груза. Действие остановов основано на том, что они позволяют

вращаться валу, передающему крутящий момент, в направлении подъема и препятствуют вращению барабана лебедки в обратную сторону.
По конструктивному исполнению различают остановы храповые — с наружным и внутренним зацеплением и фрикционные — роликовые и клиновые.

Рис. 1 Остановочные устройства
а — храповой останов с наружным зацеплением; б — с внутренним зацеплением; в — фрикционный роликовый останов.
Храповой останов с наружным зацеплением (рис. 1,а) состоит из зубчатого храпового колеса 2, заклиненного на валу /, и собачки 4, вращающейся свободно на пальце 3, закрепленном на корпусе 5 лебедки. Благодаря особой форме зуба храпового колеса головка собачки автоматически выводится из зацепления при его вращении в сторону подъема груза или западает во впадину между зубьями и препятствует вращению в обратную сторону.
Храповой останов с внутренним зацеплением показан на рис. 1,,,,.
Число зубьев храповика выбирают по конструктивным соображениям от 10 до 30; высота зуба принимается равной 0,75 модуля, ширина зуба равна трем модулям.
Материал храпового колеса и собачки — сталь (Ст4, Ст5), для храповых колес большого размера — стальное литье.

конусный

вращающиеся или неподвижные валы с помощью специальных механизмов управления.

Из всего многообразия сцепных муфт наиболее широко распространены фрикционные дисковые и кулачковые муфты с электромагнитным и гидравлическим (пневматическим) управлением

применять муфты (тормоза) с гидравлическим (пневматическим) управлением (рис. ).

К недостаткам подобных устройств можно отнести сложность конструкции муфты и ее систем управления. Это наличие уплотнений; необходимость установки вращающегося подвода рабочей жидкости; потребность в дополнительных распределительных секциях, клапанах и т.д. Муфты с номинальным крутящим моментом 200…100000 Нм при рабочем давлении 16…24 бар.

в канал 9, и, соответственно, в зазор между гильзой

цилиндра 6 и поршнем 4, последний приходит в движение. Преодолевая усилие возвратных пружин 8, поршень 4 сжимает набор дисков 3. Диски упираются в упорный диск 7 и при помощи зубцов и возникшей силы трения передают крутящий момент от внутренней (ведущей) полумуфты 1 на наружную (ведомую) полумуфту 2. При снятии рабочего давления возвратные пружины 8 отводят поршень 4 в исходное положение. Внутренние диски выполнены из стали и имеют свойства пружины. Они отводят внешние диски. Силы трения исчезают и кинематическая цепь разрывается.