Презентация на тему Выщелачивание по предмету Современные материалы и технологии гидрометаллургических процессов 1011032 Аппаратчик – гидрометаллург

переработки химическим или бактериальным выщелачиванием попутно добытых забалансовых и

бедных балансовых крупнокусковатых руд, заскладированных в отвалах, извлечение из которых полезных компонентов обычными обогатительными или гидрометаллургическими методами (выщелачивание в пачуках, автоклавах и других аппаратах) нерентабельно.

операционных затрат; • Быстрый период окупаемости; • Отсутствие необходимости складирования хвостов; •

Простота конструкции и оборудования;

окружающую среду; • Быстрая фаза конструирования; • Низкие энерго- и водозатраты; •

Применимо для бедных руд, хвостов и отвалов.

никеля
урана
йода

(при необходимости); 3. Окускование руды (при необходимости); 4. Размещение руды на

линейной плоскости (штабелирование);

реагентом для растворения металлов (выщелачивание);
6. Сбор продукта выщелачивания (богатого

раствора) в прудок или чан;
7. Обработка богатого раствора для восстановления металлов;
8. Возвращение обезметалленного раствора (с выщелачивающим реагентом) обратно в кучу

(Турция)
Los Filos (Мексика)
Copler (Турция)
Porvenir (Мексика)
Karma

(Буркина Фасо)
Caserones (Чили)

150 крупнейших золото-серебряных производителей по всему миру добыли порядка

15 млн тройских унций золота.
В последние годы кучное выщелачивание с успехом применяется для добычи металла из хвостов и отвалов.
Индикаторы производительности демонстрируют неоспоримую успешность данного применения этой технологии: при переработке отвалов рудника «Коунрад», Казахстан, рентабельность по EBITDA (рентабельность до уплаты налогов, процентов и начисления амортизационных отчислений) составила 62,4%, а при переработке хвостов рудника Parral, Мексика, денежная стоимость одной унции серебра составила $4,29.

металлов, содержащихся в хвостах и отвалах;
для переработки первичных сульфидных

руд;
рабочие места (горные инженеры, инженеры-геотехники, специалисты в области охраны окружающей среды, аналитики, химики-технологи, металлурги, гидрологи и др)    

их солей) через скважины, пробуренные в залежь, с помощью различных

растворителей.

(Видеофильм)

ёмкость для растворителя;
2 — насос;
3 — трубопровод

рабочих растворов;
4 — отрабатываемый блок руды;
5 — ёмкость для сбора продуктивных растворов;
6 — насос;
7 — ёмкость для продуктивных растворов на поверхности;
8 — сорбционная установка;
9 — отстойник отработанного раствора;
10 — ёмкость для доукрепления растворов;
11 — пресс-фильтр.

(Испания), в крупных промышленных масштабах метод впервые освоен на

медном руднике Кананеа в Мексике (1924) и на медноколчеданных месторождениях Урала (1939—42). Урановые руды разрабатываются подземным выщелачиванием с 1957. Подземное выщелачивание применяется в ряде стран (США, СССР, Франция, Япония, ГДР и др.); в 1974 этим способом было получено 20% мировой добычи меди.

располагаемых (в плане) рядами, многоугольниками, кольцами. В скважины подают

растворитель, который, фильтруясь по пласту, выщелачивает полезные компоненты. Продуктивный раствор откачивается через другие скважины В случае монолитных непроницаемых рудных тел залежь вскрывают подземными горными выработками, отдельные рудные блоки дробят с помощью буровзрывных работ. Затем на верхнем горизонте массив орошают растворителем, который, стекая вниз, растворяет полезное ископаемое. На нижнем горизонте растворы собирают и перекачивают на поверхность для переработки.

скорость реакций, для увеличения которой ведутся исследования способов воздействия

на рудный массив электрическими и электромагнитными полями, предварительным нагревом, обжигом и др.