Презентация на тему Лекция 6

конденсации,
возгонке,
резком охлаждении или нагреве,
распылении расплава
и

т.п.

4. методы превращений в твёрдом состоянии
5. газофазный синтез
6. электрический взрыв проводников

7. инкапсуляция
8. охлаждение расплава

Введение в наноинженерию

заключается в том, что тонкая струя жидкого материала подается

в камеру, где разбивается в мелкие капли потоком сжатого газа или струей жидкости.
В качестве газов в этом методе используют аргон или азот, воздух редко из-за возможности окисления;
в качестве жидкостей – воду, спирты, ацетон, ацетальдегид.

металла в жидкое состояние (индукционный нагрев, электродуговой, электроннолучевой, плазменный,

лазерный и т.д.);
способ воздействия на расплав при диспергировании (механическое воздействие, энергия газовых и водяных потоков и т.д.);
газовая среда, в которой происходит процесс плавления и распыления (восстановительная, окислительная, инертная, вакуум).

струя жидкости подается в камеру, где разбивается в мелкие

капли потоком сжатого инертного газа или струей другой жидкости.
Варианты:
Диспергирование потоком газа или жидкости, направленным к оси потока металла под углом 90° (рис. а) – самый распространенный вариант
Распыление струи расплава соосно обтекающим потоком газа (рис. б)
Распыление обтекающим потоком газа, направленным под некоторым углом к оси потока (рис. в).
Рабочие газы - аргон или азот;
разбивающие жидкостей — вода, спирты, ацетон, ацетальдегид

направленный перпендикулярно струе расплава; б — распыление соосным газовым

потоком; в — газовый поток, направленный под углом к струе расплава; 1 — разбивающий газовый поток, 2 — диспергируемый поток расплава

Распыление струей газа

воздействия на нее диспергирующего потока играют аэродинамические силы. Они

определяются, в первую очередь, относительной скоростью перемещения диспергирующего вещества и его плотностью.
В противоположность этим силам - поверхностное натяжение и вязкость расплава, которые удерживают струю диспергируемого материала от распада.
Очень важен химический состав сплава.
Механизм диспергирования струи жидкости заключается в ее последовательном дроблении сначала на первичные капли, а затем в дроблении этих капель на вторичные, более дисперсные частицы.
Используется обычно для изготовления порошков металлов с температурой плавления примерно до 1600 ºС.

«фокусом распыления», происходит разрушение струи расплава в результате отрыва

от нее отдельных капель.

Факторы, влияющие на свойства получаемых порошков
Физико-химические: вязкость, плотность, поверхностное натяже­ние, теплоемкость, теплопроводность.
Технологические: температура расплава и энергоносителей, дав­ление энергоносителя и скорость истечения, удельный расход диспергирующих газов или жидкостей.
Конструкционные: форма и размер форсунок, угол их располо­жения, размер колонны и т. п.

значит, возрастает текучесть.
Поведение вязкости подчиняется закону Аррениуса:


где Y0-

кинематическая вязкость расплава при температуре плавления металла; Е - общая энергия системы; R - универсальная газовая постоянная; Т - абсолютная температура расплава.
Под действием поверхностного натяжения капля металла стремится принять форму шара, т. к. последний имеет минимальное значение поверхностной энергии. Изменяя вязкость и поверхностное натяжение расплава, его начальную температуру, коэффициент теплоотдачи (например, изменяя скорость подачи газа или жидкости), можно активно влиять на форму частиц получаемого порошка.
Энергоноситель может быть химически активным или пассивным к распыляемому расплаву. Начальной стадией взаимодействия является физическая адсорбция газа на поверхности расплава, которая резко возрастает при дроблении струи и увеличении вместе с тем поверхности взаимодействия.

нагревается в плавильном агрегате, после чего срабатывает запорный механизм,

и расплав сливается через донное отверстие.
Скорость подачи металла зависит от уровня расплава в агрегате, в процессе распыления падает, регулируется слабо.
Если ускорить движение расплава возможно увеличением давления в камере, то замедлить до необходимой скорости практически невозможно.
Данная схема требует использования футеровки сложной геометрии, а сливной канал в связи с контактом с высокотемпературной струей подвержен износу.

Футеровка — специальная отделка для обеспечения защиты поверхностей от возможных механических или физических повреждений.

1) Схема донного слива расплава

данной схеме сопряжено с охлаждением расплава при сливе в

промежуточный ковш, а, следовательно, требует перегрева металла.
Подготовка промежуточного ковша требует предварительного нагрева футеровки. Это существенно повышает энергетические затраты.
Кроме того, при распылении по данной схеме требуется вдвое большее количество футеровки, а слив металла сопряжен с термическими ударами, что негативно сказывается на ее эксплуатационных свойствах.
Достоинством данного способа является возможность организации непрерывного процесса, а поддержание уровня расплава в промежуточном ковше на определенном уровне позволяет стабилизировать скорость подачи металла в форсунку.

необходимости в использовании запорного механизма для донного отверстия,
нет

повышенного износа футеровки в районе донного отверстия;
по сравнению со схемой со сливом металла в промежуточный ковш снижаются энергетические потери, т.к. не требуется значительного перегрева расплава;
не требуется дополнительного количества огнеупорных материалов для промежуточного ковша,
футеровка не испытывает значительных термических ударов;
нет необходимости в наклонном механизме.
НО возникает необходимость в использовании тонкостенных керамических трубок, выполняющих функцию каналов подачи расплава.

с подачей расплава непосредственно в форсуночное устройство из плавильной

печи (в случае металлов и сплавов с температурой плавления менее 700°С) или
через обогреваемый металлоприемник (в случае материалов с температурой плавления до 1600°С).

частиц получаемого порошка всегда сферическая, иногда с прилипшими частицами

– «спутниками». Сферическая форма обеспечивает более высокую плотность паковки и хорошие свойства текучести.
Если используется воздух, то форма частиц зависит от оксидных характеристик. Например: порошки из латуни и алюминия – неправильной формы, а медные порошки почти сферические.
При использовании инертных газов можно свести к минимуму окисление. Однако, существуют ограничения для таких металлов и их сплавов как Al и Mg, у которых оксидные пленки трудно, а иногда и опасно удалять.
При распылении воздухом получают значительное окисление. Но и при распылении инертным газом в камере распыления всегда присутствуют пары воды, создающие окислительную атмосферу. В связи с этим частицы порошка загрязнены кислородом, азотом и водородом. Для улучшения свойств и удаления указанных примесей порошки, как правило, подвергают отжигу в восстановительной атмосфере.

газом  компании ALD Vacuum Technologies GmbH, Ханау, Германия
Стандартная конструкция

вакуумной установки для распыления инертным газом (VIGA) сочетает печь для вакуумного индукционного плавления (VIM), где сплавы плавятся, очищаются и дегазуются.
Различные системы распыления имеют модульную конструкцию и подходят к лабораторным установкам (объем тигля 1-8 л), для опытного производства (объем тигля 10-50 л) и до промышленных систем (объем тигля до 300 л).

газовую форсунку, где металл распыляется струей инертного газа под

высоким давлением.
Полученный металлический порошок затвердевает в полете в башне, расположенной прямо под распылительной форсункой.
Смесь порошка и газа транспортируется по трубопроводу в циклонную установку, где крупные и мелкие фракции порошка отделяются от распылительного газа.
Металлический порошок собирается в герметичные контейнеры, расположенные под циклонной установкой. 

жидкостями характеризуется прежде всего значительно более высокой плотностью этой

среды.
Высокая плотность разбивающей жидкости обеспечивает сохранение ее высоких скоростей на существенно больших расстояниях от среза сопла (до 20 см), что позволяет в широких пределах изменять взаимное расположение струй и облегчает конструирование устройств для распыления.
Используют, когда расплав не содержит активных элементов, которые могут взаимодействовать с водой
Одна из возможных схем диспергирования, например, металлического расплава жидкостью представлена на рисунке (сл. слайд). Рабочая жидкость подается через отверстия в круглом диске, который вращается с большой скоростью.

1 — рабочая жидкость; 2 — струя жидкого металла

идет процесс интенсивного испарения как вокруг струи расплава, так

и вокруг каждой распыленной частицы.
Соответственно диспергирование осуществляется фактически не жидкостью, а перегретым сжатым паром.

100 нм струю распыляют сильно охлажденным газом или жидкостью

и создают дополнительный температурный градиент, охлаждая осадительную поверхность.
На размер порошка оказывает воздействие рабочее давление разбивающей струи: чем больше давление, тем меньше размер частиц диспергируемого материала. Также, на гранулометрический состав и морфологию частиц порошка оказывают влияние температура расплава во время распыления и площадь поперечного сечения его струи.
 Данным методом можно получать порошок с размером частиц 50-100 нм. Форма частиц распыленного материала обычно бывает каплеобразная или сферическая. Однако при больших скоростях охлаждения возможно образование частиц с неправильной формой.

диспергирования расплава. Важной отличительной особенностью и достоинством этого процесса

является возможность реализации диспергирования в высоком вакууме.

Существуют 2 принципиальные схемы процесса:
с подачей струи расплава на вращающийся диск
с вращающимся оплавляемым электродом

– противоэлектрод; 2 – быстровращающийся электрод; 3 – пленка

расплавленного металла;
б – способ вращающегося диска: 1 – водоохлаждаемый диск; 2 – пленка металла; 3 – тигель с расплавом металла

струи расплава на дисковое устройство, вращающееся со скоростью до

24000 об/мин, скорость охлаждения металла составляет 105 - 106 °С/с.
Формирование расплава происходит под действием различного рода источников нагрева (индукционная печь, электрическая дуга и др.) Как правило, таким способом получают порошки металлов и сплавов с температурой плавления менее 1600 °С

высокочистых порошков и практически не имеют ограничений по температуре

плавления материала получаемого порошка.
Недостатки схемы:
необходимость тщательной обработки поверхности
необходимость балансировки оплавляемых заготовок для обеспечения работоспособности узла вращения заготовки,
наследование неоднородности химического состава заготовки получаемым материалом
невозможность использования 100% материала заготовки.
Данная технология позволяет менять гранулометрический состав порошка изменением частоты вращения расходуемой заготовки.
Источниками нагрева заготовок чаще выступают электронные пушки или плазмотроны.
Размер частиц – около 100 нм

исходного материала.
В ходе дис­пергирования возможно загрязнение продукта вещества­ми-распылителями:

азотом, инертными газами, а в случае применения органических веществ — углеродом. Использо­вание воды может привести к образованию на частицах оксидной пленки.

расплава металла растворимым газом при высоком давлении и последующем

распылении такого расплава другим, нерастворимым газом.
В ходе остывания пересыщенных газом капель происходит взрывное выделение растворенного газа и разрыв полузатвердевшей капли на более мелкие частицы.
Таким образом, происходит двойное распыление материала. Этим способом можно получить порошки размером от 1 до 10 нм.

ликвация (неоднородность химического состава).
Это приводит к неравномерности свойств в

объеме изделия и браку. Причем, чем более сложный состав у сплава, чем шире температурный интервал кристаллизации сплава, тем большее развитие получает ликвация.
Различают:
дендритную ликвацию (проявляется в микрообъѐмах сплава, близких к размеру зѐрен),
зональную (наблюдается во всѐм объѐме слитка).
Для устранения дендридной ликвации применяют длительный отжиг металла (гомогенизация).

также применяют специальные металлургические процессы: непрерывную разливку, переплав в

водоохлаждаемом кристаллизаторе (электрошлаковый или вакуумный).
Одним из преимуществ изготовления изделий из распыленных порошков перед многими другими способами является равномерность химического состава сплава в объеме детали.
Расплавление и перегрев металла позволяют усреднить химический состав, а последующее быстрое охлаждение при распылении не позволяет развиться ликвации.

дробления капли переходит от простого деления (размер вторичных капель

близок по порядку величины к размеру основных) к разрушению со срывом поверхностного слоя (результатом являются мелкие капли, наряду с крупными каплями, отделяющимися от первоначальной капли), а далее – к взрывному распаду, при котором образуются капли, значительно отличающиеся по размеру от первоначальной.

систем газ — жидкость и газ — твердое тело,

называемых в целом металлогазовый факел. При распылении происходит взаимодействие газового потока с расплавом, а также взаимодействие отдельных капель.
Сложность изучения этих процессов обусловлена несколькими факторами:
изменением агрегатного состояния в процессе распыления;
изменением химического состава,
изменением свойств распыляемого материала в результате взаимодействия с распыляющим газом;
высокими скоростями процессов охлаждения и дробления металла;
высокими температурами процессов (трудности для работы измерительного оборудования).

лент с помощью бысрого, не менее 10 К/с, охлаждения

расплава на поверхнос­ти вращающегося барабана.
Непосредственно после закалки из жидкого состояния возможно получение различных структур, а именно:
образование однофазной или многофазной нанострукту­ры непосредственно в процессе спиннингования;
неполная кристаллизация в ходе закалки и образование аморфно-кристаллической структуры.

лен­ты составов Ni-P, А1-Сг-Се-Со и др.
Обычно размер зерна

в образцах составляет 5-12 нм,
например, в аморфно­кристаллическом сплаве Ni-P кристаллические включения имели величину порядка б нм.