Презентация на тему Обработка металлов давлением

Виды пластической деформации
3 Процессы производства заготовок и готовых

деталей

—технологический процесс получения заготовок или деталей в результате силового

воздействия инструмента на обрабатываемый материал

Применяется для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей — только обработкой резанием или с использованием предварительного пластического формоизменения, основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение;
Применяется для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближённо формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка

материалов сохранять остаточные деформации

Пластичность, т.е. способность металла сопротивляться

деформации без разрушения и равномерно заполнять полость инструмента для обработки давлением – штампа, является основообразующим физическим свойством материала при обработке давлением
Пластичность измеряют значением пластической деформации до момента получения первой макротрещины
От пластичности материала зависит возможность получения заданной его формы, интенсивность формоизменения, качество операций, производительность процесса обработки давлением

его
нагревают до определенных температур, называемых температурами ковки,
проводят

специальную термическую обработку, изменяющую структуру, размер зерен,
пропускают через металл электрический ток,
воздействуют на него излучением и ультразвуком.

силы, а, следовательно, силовые и энергетические параметры оборудования, стоимость

инструмента и его стойкость

Сопротивление деформации измеряют величиной напряжения текучести, соответствующее началу чисто пластической деформации – пределу текучести.
Таким образом, напряжение текучести является действительным, или истинным напряжением.
Пластичность и сопротивление деформации металла или сплава определяют в процессе испытания на растяжение, сжатие и кручение в условиях, регламентируемых стандартом

сопровождается деформационным упрочнением, представляющим собой сложный физико-химический процесс, при

котором изменяется структура и все свойства металла
направление максимальных растягивающих и сжимающих напряжений, возникающих при работе деталей, должно совпадать с направлением волокон, а направление максимальных касательных напряжений должно быть перпендикулярно им
волокна, полученные при обработке давлением, должны огибать контур

при обработке резанием
волокна надрезаются, прочность
и надежность в работе деталей
уменьшается

Рисунок 17.1-Направление волокон в заготовках:
а – при процессе ОМД, б – при процессе обработки металлов резанием

сопровождается искажением кристаллической решетки и накоплением внутризернистых и межзернистых

дефектов
Это вызывает увеличение твердости, прочности, сопротивления деформации, уменьшение пластичности.
После достижения некоторого предела упрочнения, зависящего от природы металла и условий деформации, происходит его разрушение.
Накопление дефектов ведет к уменьшению плотности, снижению тепло- и электропроводности
Пластическая деформация неравномерна, вследствие чего после пластической деформации в теле остаются остаточные напряжения, взаимно уравновешивающиеся внутри тела
В результате упрочнения изменяются магнитные свойства материалов. Волокнистость структуры повышает электропроводность в определенных направлениях, тогда как химическая устойчивость в разных средах уменьшается
При холодной пластической деформации из-за неравномерности распределения деформаций по телу, разного направления скольжения атомных плоскостей в кристаллических решетках отдельных зерен, зерна получают различную деформацию, также и упругую, что вызывает остаточные деформации

снять остаточную деформацию прибегают к деформированию с нагревом или

нагреву после холодного деформирования. При этом амплитуда колебания атомов настолько увеличивается, что они могут занимать положение устойчивого равновесия, тем самым снимая остаточную деформацию.
Это явление называют возвратом. Возврат происходит при температурах (0,25…0,30)tпл, где tпл – температура плавления, градС. Возврат противоположен упрочнению, он приводит к некоторому уменьшению сопротивления деформированию. Однако он не влияет на величину, форму и размеры зерна. Отмечено его положительное действие в виде повышения сопротивлению холоднодеформированного металла коррозии и самопроизвольному растрескиванию.
При увеличении температуры до 0,4 tпл и больше в металле происходят процессы рекристаллизации: появление новых центров кристаллизации, возникновение и рост новых зерен взамен деформированных.
Возможность рекристаллизации обусловливается тем, что при повышении температуры энергетический баланс атомов повышается настолько, что они могут перегруппировываться и интенсивно обмениваться местами.
При этом получаются равноосные зерна, величина которых зависит от температуры, степени и скорости деформации

— дать в кратчайший срок ответ, можно или нельзя

применять металл для тех или иных способов обработки. Признаком пригодности металла является отсутствие в образце после испытания трещин, разрывов, излома

Рисунок 17.2-
Технологические пробы:
а - на изгиб на определенный
угол; б - на изгиб до
параллельности сторон;
в - на изгиб до
соприкосновения сторон;
г - на извивание;
д - на сплющивание труб;
г - на осадку

и пригодности его к обработке давлением в холодном или

горячем состоянии.
Определение ковкости проводят на литых пробах массой 1 кг.
Пробы, отлитые в форме стаканчика, проковывают на квадратный стержень 15х15 мм.
Стержень загибают молотком на 180° до соприкосновения сторон.
Ковкость считается хорошей, если трещины и другие дефекты отсутствуют.
Если на грани пробы появляются незначительные надрезы, вязкость считается удовлетворительной.
Сталь непригодна к обработке давлением, если появляются большие надрывы и трещины.

свойство для листовой стали и ленты.
Такая сталь предназначается

для холодной обработки давлением, когда изготавливаются изделия разнообразной формы и назначения: кузова автомобилей, крышки, гильзы и т. п.
Испытания на глубокую вытяжку проводят вдавливая пуансон в лист до тех пор, пока не появится трещина.
Способность к деформируемости листов оценивается по глубине вдавливания пуансона.

температуре, ниже температуры рекристаллизации. При холодной пластической деформации полностью

отсутствуют возврат и рекристаллизация.
При неполной холодной деформации успевает произойти только возврат, рекристаллизации нет.
Горячая пластическая деформация происходит при температуре, выше температуры рекристаллизации, когда в деформируемом металле возникает процесс, противоположный упрочнению – полная рекристаллизация деформированного металла.
При неполной горячей деформации рекристаллизация происходит не полностью.

Температура металла значительно влияет на механические
свойства металла: увеличивается пластичность и уменьшается
предел текучести. Указанные явления определяют
качественную сторону процесса деформирования металла

степень деформации.

Под действием внешних сил в теле возникают внутренние

силы.
Величину внутренней силы, отнесенную к единице площади, называют напряжением.
Величина деформации выражается степенью деформации, определенной эмпирически для каждого конкретного процесса обработки давлением

литая структура, уменьшается химическая и структурная неоднородность.
По сравнению с

литым горячедеформированный металл имеет бо́льшие прочность, пластичность, ударную вязкость. Так как пластичность после горячей деформации в ряде случаев возрастает в 1,5 – 2, а иногда и более раз, дальнейший процесс деформирования можно вести с бо́льшими степенями деформации, т.е. более производительно.
При высоких степенях деформации, т.е. при отношении сечений до деформации и после, равном или более 10, достигается упрочнение, т.е. повышение прочности материала, работающего в условиях как обычного, так и знакопеременного нагружения.
Структура после такой деформации получается практически полностью рекристаллизованной, хотя вытянутость включений и структурных неоднородностей в направлении максимальной деформации растяжения ведет к волокнистости и в некоторых случаях к слоистости (так называемый шиферный излом).
В случае объемного сжатия происходит частичное заваривание неокисленных пустот и раковин.
Сопротивление деформации при горячей обработке по сравнению с холодной, меньше в 5 – 15 раз, благодаря чему уменьшаются затраты энергии на обработку, повышается в 2 – 3 раза производительность и сокращается требуемая мощность оборудования.

слоя металла,
окисление и возгонка окисляющихся и летучих компонентов

в поверхностном слое,
меньшая точность размеров и, как следствие, увеличенные объем металла и объем отделочных операций при дальнейшей обработке резанием

следующие преимущества:

высокое качество поверхности и значительную точность размеров, что

сокращает расход материала, удешевляет, а иногда и полностью исключает отделочные операции обработки резанием;
повышенные прочность и упругость, равномерность и стабильность свойств и структуры;
в сочетании с термической обработкой холодная деформация обеспечивает возможность получения заданных физико-механических свойств изделий: ударной вязкости, штампуемости, постоянства удельного электрического сопротивления и т.д.

существуют следующие
технологические процессы ОМД при
производстве заготовок и

готовых деталей:
ковка,
горячая штамповка,
холодная и полугорячая объемная штамповка,
штамповка с локальным нагружением,
листовая штамповка,
накатка,
другие специализированные процессы

Поковка –промежуточная заготовка или готовая
деталь, полученную обработкой металлов давлением
(ковкой или объемной штамповкой)

технологию их изготовления. Такие признаки – это
масса,
конфигурация,

марка сплава,
тип производства
Масса поковок (от сотен граммов до сотен тонн) определяет тип заготовки, вид деформации и схему деформирования
Исходные заготовки для получения поковок –
сортовой прокат круглого, квадратного или прямоугольного сечения.
или слитки для получения поковок большой массы (от нескольких сотен килограммов), так как размеры поперечного сечения сортового проката ограничены.

пластического течения между поверхностями инструмента или затекания металла в

полость штампа (возможно в сочетании с процессами выдавливания, ротационного обжатия).
Поковки большой массы (до 250 т) изготавливают ковкой – вид горячей обработки металлов давлением, при котором деформирование нагретой заготовки проводят, подвергая ее многократному прерывистому ударному воздействию последовательно на отдельных участках заготовки.
Инструмент для процесса ковки – это плоские или фигурные (вырезные) бойки, а также различный подкладной инструмент. Инструмент при ковке является универсальным, т.е. годным для изготовления различных поковок.
Изделия, полученные в штампах, называются штамповками, а изделия, полученные методами объемной штамповки – штамповочными поковками
В отличие от ковочного, для штамповки требуется специальный инструмент – штамп.

горячую деформацию, так как давления, необходимые для формоизменения нагретого

металла ниже, чем при холодной деформации
Холодную деформацию используют для поковок малой массы, ориентировочно менее 1 кг.

17.3, б);
осесимметричные типа стаканов и втулок, продольный размер которых

(вдоль оси) больше поперечных (рис. 17.3, в);
осесимметричные типа валов и осей, длина которых вдоль оси больше поперечных размеров (рис. 17.3, г);
неосесимметричные типа рычагов, вилок, крюков с меньшим или большим соотношением габаритных размеров (рис. 17.3, д).

Рис. 17.3. Виды
машиностроительных
поковок:
а – г – осесимметричные
различных форм;
д – неосесимметричные

ключей, шатунов, звеньев гусениц тракторов, лопаток турбин, крюков грузоподъемных

механизмов, коленчатых валов и др.
Кроме такого разделения поковок по типу деталей, при технологических расчетах по конфигурации поковки подразделяют на группы сложности.
Критерием сложности поковки может быть отношение объемов поковки и описанной вокруг нее простой геометрической фигуры – призмы или цилиндра.