Презентация на тему Разработка технологической части проекта предприятий по производству клееных материалов и плит

процессов и технологического оборудования
Расчёт потребного числа единиц оборудования для

выполнения годовой программы

включает в себя такие виды продукции, как фанера клееная,

плиты фанерные, шпон лущеный и др., а также товары народного потребления, изготовляемые из отходов производства: инвентарь домашнего обихода, игрушки, упаковочные материалы и др.

от типа предприятия и его структуры. Тип предприятий определяется

уровнем специализации и кооперирования. В зависимости от этих факторов могут быть следующие типы предприятий:
1. Предприятия с замкнутым циклом производства, специализированные на выпуске фанеры и с поставкой отходов производства по кооперации другим предприятиям;

цехами ДСтП и ДВП, использующими отходы фанерного производства;
3. Предприятия,

специализированные на выпуске лущеного шпона;
4. Предприятия с развитой внутренней технологической, предметной специализацией, выпускающие готовую продукцию.

мощности основного технологического оборудование клеевых цехов: клеильных прессов в

м3 планового ассортимента.

Годовая мощность клеевого цеха в заданном ассортименте определяется по формуле:

М=ПэтnэтКпотКдКт,срТэф,

склеивании фанеры лиственных пород ФК форматом по максимальному обрезу

1525х1525 мм, толщиной 4 мм, трехслойной, по 4 листа в каждом промежутке по утвержденным режимам, Пэт=3,35 м3/ч;
nэт- число эталонных прессов;
Кпот – коэффициент, учитывающий потери при выпуске стыкованной фанеры;
Кд – коэффициент, учитывающий объем переработки чураков длиной 1,3м;
Кт,ст – средний технологический коэффициент всей фанерной продукции;
Тэф – фонд эффективного времени работы оборудования в год (при трехсменной работе Тэф=6000ч).

Кф – коэффициент, учитывающий формат обрезной фанеры;
Кмех – коэффициент

механизации (0,95-1,02).
Кпот = (1-q)+q ∑γiКi
q – удельный вес стыкованной фанеры в общем выпуске;
γi – удельный вес n-й толщины в выпуске стыкованной фанеры;
Кi – коэффициент, учитывающий потери фанеры при усовке.
Кт.ср=1000/∑(Рх/К/т.ср),
m – число марок фанеры (1,2…..m);

общем выпуске, %;
К/т.ср – средний технологический коэффициент фанеры данной

марки.
К/т.ср=1000/∑(p/Кт)
р – удельный вес фанеры данной толщины и слойности в общем выпуске фанеры данной марки, %;
Кт – технологический коэффициент (табл. 2,5);
n – число марок фанеры.
Проверочный расчет пропускной способности производится по эталонным лущильным станкам. За эталонный принимается лущильный станок, оснащенный центровочно-загрузочными приспособлениями и телескопическими шпинделями, при лущении чураков длиной 1,6 м и получении шпона толщиной 1,5 мм.

шпона. Пропускную способность лущильного цеха определяют по формулам:
Мл.эт.= 17,4

ПэтКо,
Пэт=∑niKqiKц
17,4 – годовая мощность эталонного лущильного станка при работе в три смены (2,9х6000), тыс.м3;
Пэт – число эталонных лущильных станков, эквивалентных по лущильным станкам данного цеха;
Ко – коэффициент, учитывающий оснащение предприятия окорочными станками, Ко = 1,08;
ni – число лущильных станков i-го типа, включая станки, используемые для оцилиндровки чураков;

телескопических шпинделей;
Кqi – коэффициент перевода к эталонному лущильному

станку.
Проверочный расчет пропускной способности ( производственной мощности ) сушильного цеха производится по формулам:
Мэт=23,4Сэткз.срКп.срКw.ср
23,4 – годовая мощность эталонной сушилки CРГ-25м в условном сухом березовом шпоне форматом 1600х1600 мм, толщиной 1,5 мм при начальной влажности Wн=80% и конечной влажности Wк=4% при трехсменной работе, тыс.м3;
Сэт – число эталонных сушилок, эквивалентных по мощности сушилкам данного цеха;

по формуле:
М=(8568/1000)ПчКи,
8568 – режимный годовой фонд времени , ч;

Пч – часовая производительность основного технологического оборудования по условной продукции, м3;
Ки – коэффициент использования годового фонда времени, Ки=0,85.

фанеры используют обычно типовые схемы, строго увязанные с имеющимся

технологическим оборудованием. Основной вариант следующий: хранение сырья на складе – гидротермическая обработка – окорка – раскрой сырья на чураки - лущение шпона – рубка – сушка – починка – склеивание шпона по длине и ширине – сортирование шпона – хранение – нанесение клея – сборка пакетов – холодная подпрессовка – склеивание шпона – обрезка – шлифование – сортирование – починка - упаковка – хранение готовой продукции на складе.

отличается стабильностью и определенной последовательностью операций независимо от вида

изготовляемых плит. Технологический процесс включает в себя следующие основные операции: подготовку древесного сырья к переработке в стружки (сортирование, окорка, разделка на заготовки определенных размеров, изготовление щепы); переработку сырья в стружку определенных параметров; подготовку стружек (сушку, сортирование, смешивание со связующим); формирование стружечного ковра; подпрессовку; горячее прессование; кондиционирование; обрезку; калибрование и шлифование; контроль и сортирование плит.

программы

Расчет потребного числа единиц оборудования осуществляется в следующей последовательности:

1. Определяют (сменную) часовую производительность оборудования
2. Определяют общий объем продукции (объем обрабатываемых на данном оборудовании заготовок), необходимый для выполнения годовой программы Qгод.
3. Определяют требуемое число единиц оборудования для выработки заданного количества продукции:
nр=Qгод/(ПчТэф),