Презентация на тему Технология холодной сварки. (Лекция 14)

процессов сварки. Особенности образования соединений.
Сварка однородных и разнородных

металлов.
Основные параметры режима сварки. Области применения

пластической деформации без нагрева свариваемых частей внешними источниками тепла.

Она осуществляется при комнатной температуре путем совместного пластического деформирования поверхностных слоев металлов, в процессе которого существенно повышается температура в зоне контакта и энергия атомов. Повышение энергии атомов поверхности происходит как при разрушении отдельных зерен, так и при разрушении окисных пленок. В результате этого образуются ювенильные поверхности, между металлами устанавливаются межатомные связи, ускоряются процессы диффузии, иногда происходит образование и рост новых зерен. Сближение поверхностей на межатомные расстояния и их активация обеспечиваются значительными пластическими деформациями, составляющими 55…90 %.

пластической деформации в зоне контакта хорошо иллюстрируются опытом академика

К. К. Хренова. В прочную стальную обойму вкладывали два алюминиевых стержня с зачищенными поверхностями и сжимали их стальными пуансонами усилием F. Признаки сварки отсутствовали даже при сжатии усилием в 10 раз большим, чем необходимо для холодной сварки алюминия. Обойма препятствовала деформации металла в зоне контакта, не были созданы условия для вытеснения окислов и части металла из зоны контакта. Установлено, что прочность соединений при холодной сварке зависит от степени деформации металла и не зависит от времени действия усилия сжатия.

– двухсторонняя шовная

а) б) в)

Разновидности холодной сварки

заостренными частями; в – с конусной полостью
В процессе осадки

деформируемый металл относительно свободно вытесняется из зоны соединения. При этом создаются наиболее благоприятные условия для образования сварного соединения. Полученный грат подрезается заостренными частями губок и затем легко удаляется. Соединения, полученные с помощью таких губок, имеют хороший внешний вид и почти не нуждаются в дополнительной механической обработке. Сечение сваренных деталей остается таким же, каким оно было до сварки, а усилие осадки в этом случае намного меньше, чем при использовании других типов губок.

а) б) в)

Схемы стыковой сварки в зажимных губках

концов деталей, определяемая вылетом;
– усилие осадки Fос или давление

осадки р = Fос/Sсв, где Sсв – сечение свариваемых деталей.

Деформация выступающих концов деталей зависит от размеров поверхности, с которой надо вытеснить разрушенные слои.
Деформация деталей круглого сечения должна проходить осесимметрично, поэтому ее величина зависит от диаметра детали. В процессе деформации деталей прямоугольного сечения (при условии, что ширина заметно больше толщины) металл течет в основном симметрично относительно продольной оси сечения детали. С увеличением диаметра или толщины детали требуется больший вылет.
Рекомендуемая длина вылета круглого стержня находится в пределах (1,0...1,2) d для алюминия, (1,25...1,75) d для меди, где d – диаметр стержня.
При сварке алюминия с медью вылет медного стержня должен быть на 30…40 % меньше, чем алюминиевого.

Основные параметры режима стыковой холодной сварки

по формуле
где σт – предел текучести деформированного металла с

учетом его упрочнения при деформации, МПа; для алюминия и меди σт = (1,4…1,8) σs; σs – предел текучести металла в исходном состоянии, МПа; ΣН – суммарный вылет, мм; d – диаметр свариваемых деталей, мм; α – угол скоса зажимных губок.
Усилие зажатия образцов в зажимах с насечкой должно превышать усилие осадки более чем на 50 % при сварке алюминия и более чем на 80 % при сварке меди.

путем вдавливания пуансонов в соединяемые элементы с одной или

двух сторон.
При двухстороннем деформировании свариваемые детали 1 сжимаются двумя пуансонами, имеющими рабочий выступ 2 и опорную часть 3 большего сечения. Под действием усилия осадки Fос пуансоны внедряются в свариваемые детали на длину рабочих выступов, до соприкосновения поверхности рабочих выступов с поверхностями деталей.
При одностороннем деформировании металла соединения применяется один пуансон с длиной рабочего выступа, превышающей толщину верхней детали.
Совместное пластическое течение металла при сдавливании пуансонами разрушает поверхностные пленки, а большое усилие осадки создает плотный контакт ювенильных поверхностей и предотвращает попадание в зону сварки воздуха.

Схемы точечной сварки без предварительного зажатия: а – при двухсто-роннем деформировании; б – при одностороннем деформировании

деформации, т. е. выраженным в процентах отношением глубины вдавливания

пуансонов (роликов) к толщине соединяемых деталей. Минимальные степени деформации, необходимые для сварки различных металлов, представлены в табл. 1.
 
Табл.1. Минимальные степени деформации металлов и сплавов

– периферийная зона;
3 – свариваемые детали
При степенях деформации,

значительно превышающих приведенные выше значения, площадь сварной точки становится больше площади торца рабочего выступа пуансона. Сварная точка в этом случае состоит из двух зон: внутренней, расположенной между торцами рабочих выступов пуансонов, и периферийной – вокруг внутренней

Прочность точек в значительной мере определяется формой и размерами рабочих выступов пуансонов. Наиболее часто применяют прямоугольные рабочие выступы, несколько реже – цилиндрические. В случае применения пуансонов с рабочими выступами цилиндрической формы внутренняя зона имеет форму круга, а периферийная – кольца, охватывающего этот круг.
Наиболее важные технологические параметры точечной сварки:
1) степень деформации;
2) форма и размеры сечения рабочих выступов пуансонов;
3) давление осадки.

деформирования (при шовной сварке от скорости вращения приводного ролика).

Поэтому для сварки могут использоваться машины любой конструкции. Быстротечность и низкие температуры процесса ограничивают полноту протекания последней стадии образования сварного соединения – объемное взаимодействие свариваемых материалов.
Давление осадки зависит от механических свойств свариваемых металлов (твердости, предела текучести), толщины деталей, диаметра (ширины) рабочего выступа пуансона (ролика) и степени деформации. Применительно к точечной сварке его можно определить следующим образом:

где р – давление осадки; ε – степень деформации; δ – толщина деталей; D – диаметр пуансона; А и β – коэффициенты, зависящие от физико-механических свойств материала, причем β – безразмерный коэффициент. Коэффициенты А и β были определены с помощью экспериментальных данных. Для алюминия А = 650 МПа, β = 2,22.

целого металла по ее периметру, может иногда быть недостаточной.

В этом случае целесообразно использовать предварительное зажатие свариваемых деталей, которое может явиться резервом повышения прочности соединения. Зажатие деталей 1 между прижимами 2 усилием Fз происходит до вдавливания рабочих выступов пуансонов в металл. Благодаря этому коробление деталей в процессе сварки устраняется и увеличивается периферийная зона сварной точки, что приводит к увеличению прочности соединения на 30 %. Ограничивает применение сварки с предварительным зажатием относительно сложная конструкция оборудования для ее осуществления

деталей и значительного объемного взаимодействия в зоне образования соединения,

что позволяет сваривать разнородные материалы, образующие при других способах сварки интерметаллиды.
Однако эти же факторы снижают надежность соединений однородных металлов. Поэтому иногда при холодной сварке с целью повышения прочностных характеристик соединений используют подогрев для развития диффузионных процессов.
Оптимальной структурой атомной решетки металлов для холодной сварки является гранецентрированная кубическая (алюминий, медь, никель, свинец, серебро, золото). Холодной сваркой соединяют высокопластичные металлы. Их сплавы свариваются хуже.
Холодная сварка применяется в электротехнической промышленности и в электромонтажном производстве, при производстве теплообменников, а также бытовых приборов и емкостей. Ее использование позволяет снизить расход цветных металлов. Экономия трудовых ресурсов достигается за счет замены ручного труда механизированным. Внедрение холодной сварки вместо ручной клепки, завальцовки, пайки, склеивания, ручной газовой сварки и других технологических процессов соединения пластичных металлов и сплавов позволяет снижать трудоемкость и улучшать условия труда рабочих.