Презентация на тему по контролю качества сварных швов Контроль проникающими веществами

методы. Общие требования.

ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
Все

загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка.
После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.

1 стадия
– предварительная очистка поверхности

цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением

ОК в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом.
Как правило, при температуре
5-50 0С, на время 5-30 мин.

протиркой салфеткой, промыванием водой. Или тем же очистителем, что

и на стадии предварительной очистки.
При этом пенетрант должен быть удален с поверхности, но никак не из полости дефекта.
Поверхность далее высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.  
Используя при этом очиститель есть риск вымывания пенетранта и неправильной его индикации.

на ОК наносится проявитель, обычно белого цвета, тонким ровным

слоем.

окончания процесса проявки и заканчивается согласно разным стандартам не

более, чем через 30 мин.
Интенсивность окраски говорит о глубине дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче.
Интенсивную окраску имеют глубокие трещины.
После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.

- удаление ее излишков;
в - нанесение проявляющего порошка;
г

- образование пятна на проявляющем порошке

пенетрантами

подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается

по появлению жидкости с противоположной стороны шва.

При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5...2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм.

котором изделие выдерживается под давлением воздуха равным от 1

до 2 рабочих значений от 10 до 100 ч. Изменение давления, наблюдаемое по манометру, не должно превышать допускаемой величины.
Испытания под высоким давлением опасны, поэтому их проводят редко.
Возможно определение места течи при испытаниях невысоким давлением (0,03...0,3 МПа). Для индикации используют мыльную пену или пенные индикаторы на основе моющих средств. Поры диаметром 10-3...10-4 мм можно обнаружить, обдувая поверхность сварного шва воздухом из шланга под давлением примерно 0,4 МПа. Иногда проводят пневмогидравлические испытания, создавая внутри изделия избыточное давление и погружая его в воду.

индикаторную массу, пасту или ленту. В сосуд подают пробный

газ под избыточным давлением. Пробный газ проникает через неплотности и окрашивает индикатор.
При наличии течи появляются черные или фиолетовые пятна.

из изделия.
Широко используется метод мыльной индикации: на проверяемый

участок шва, предварительно смазанный мыльным раствором, накладывается прозрачная камера на присосках, в которой создается низкий вакуум.
При наличии в шве дефектов воздух проникает через несплошности и на поверхности шва образуются мыльные пузыри, наблюдаемые через прозрачное стекло камеры.
Метод можно использовать для контроля стыковых и нахлесточных соединений.

насоса
5- сварной шов

проникающей способности жидкостей. Обычно контролируемый шов покрывают меловой краской

со стороны, доступной для осмотра и устранения дефектов. Затем шов смачивают керосином с другой стороны и выдерживают необходимое время (обычно 15...60 мин).
Дефекты выявляют по ржавым полосам и пятнам на слое мела. Иногда добавляют в пробную жидкость краску или люминофор.

сварного шва в замкнутом изделии подается пробный газ, с

другой стороны - отбирается проба газа, которая подается в анализатор течеискателя.
Существуют различные схемы контроля:
опрессовка - пробный газ подается под избыточным давлением внутрь сосуда, обдув контролируемого шва пробным газом и отбор пробы газа из сосуда,
аккумулирование - изделие выдерживается в атмосфере пробного газа, а затем производится отбор пробы газа из изделия (при этом достигается максимальная чувствительность, но определение места течи затруднено).
Течеискатели бывают катарометрические, ими место дефекта определяют по изменению теплопроводности газовой смеси вблизи дефекта.