Презентация на тему Дефекты при сварке давлением. (Лекция 24)

сварке давлением.
Природа

возникновения дефектов при различных способах сварки, меры
Характеристика способов контроля. Особенности их применения.
их предупреждения.

гарантировать полное отсутствие дефектов в сварных соединениях. Их возникновение

связано с воздействием на процесс сварки различного рода случайных возмущений, которые обычно разделяют на возмущения от произвольных отклонений технологических факторов (подготовка поверхности деталей, площадь рабочей поверхности электродов, шунтирование сварочного тока, наличие сборочных зазоров, недостаточно прочное закрепление деталей в зажимах стыковой машины и т. п.) и на возмущения от произвольных колебаний параметров режима сварки во время работы сварочного оборудования.
Следует отметить также, что иногда невысокий уровень технологичности спроектированного изделия увеличивает вероятность возникновения дефектов.
Для своевременного обнаружения и принятия технических и организационных мер по предупреждению дефектов необходим систематический контроль всех звеньев производства сварных узлов: в стадии проектирования конструкции; при выполнении операций, сопутствующих сварке; собственно сварочных операций; сварочного оборудования, а также квалификации наладчиков и сварщиков.

от их числа и расположения в сварных соединениях. Приемочный

уровень дефектности в сварном соединении определяется ответственностью данного соединения в конструкции узла или изделия в целом, т.е. значимостью дефекта. Существуют критический (группа А), значительный (группа Б) и малозначительный (группа В) дефекты.
Критическим называют такой дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо по правилам безопасности. Например, прожог или поры в точке при сварке обода с диском колеса для бескамерного варианта — критический дефект, так как колесо невозможно накачать.

Группу значимости сварных соединений определяет конструктор узла и технолог-сварщик, что отмечается на чертеже узла, в технических нормативных документах или технических условиях на данное комплектующее изделие, а также на картах сварки по особо важным зонам сварного узла.
Особо ответственные узлы, параметры и характеристики продукции, влияющие на безопасность, выделяются в технической документации и транспарантах на рабочем месте знаком «!». Как правило, такие узлы и параметры подвергают сплошному контролю на автоматах или средствами активного контроля. Остальные узлы или параметры подвергают выборочному контролю. Нормы расхода деталей и узлов на выборочный разрушающий контроль находятся в пределах 0,01... 1 %, составляются отделом методов контроля и утверждаются заместителем директора предприятия по качеству.
В условиях массового производства для деталей всех групп ответственности (А, Б, В) не допускаются прожоге, вмятины более 20%, наружные и внутренние трещины, выплески и пропуски (отсутствие) сварных точек.
По сварным точкам, выполненным на стационарных, подвесных, многоточечных машинах и автоматических линиях, допускаемое количество дефектных сварных точек регламентируется в пределах 3 % общего числа точек узла при условии их равномерного разброса в узле, исключая сварные точки в начале и конце соединения

испытывают на срез путем растяжения образца типа ХХ, или

на отрыв растяжением образца типа XXI

режиме
Макрошлифы образцов различных толщин: а – 12+20+12 мм; б

– 16+16+16 мм в – 20+20 мм

— латунь Л62;
в — титан ОТ4;
г— сталь 30ХГСА;
д —

сталь ВНС5;
е — сталь Х18Н9Т
(односторонняя сварка)

Макроструктура точечных соединений неравной толщины:
а — сплав АМцАМ;
б — сталь Х18Н9Т;
в — титан ОТ4;
г — сталь

и АМцАМ;
б — сплавы В95АТ и АМгАМ;
в — стали

Х18Н19Т и 30ХГСА;
г — стали ВНС-2 и ВНС-5

Макроструктура роликовых соединений:
а – сплав АМг6;
б – латунь Л62;
в – сталь Х18Н9Т;
г – сплав ВТ15

видно по наличию донного эхо-сигнала от листа 1 под

всем отпечатком сварной точки 

около 2,5 мм от правой границы отпечатка, что видно

по наличию донного эхо-сигнала от листа 1 (сигнала от несплавления) в данной области 

дефектов типа пор или трещин диаметром около 2 мм.

Это можно определить по аномально высокому ослаблению донного эхо-сигнала, прошедшего через данную область сварной точки