Презентация на тему Управление качеством

свойство качества – способность обладать потребительской стоимостью, т.е. быть

показатель деятельности предприятия
Повышение качества продукции определяет:
выживаемость предприятия в условиях

Рост качества продукции – характерная тенденция
работы ведущих компаний мира

Качество продукции

С позиции производителя (командно-административная экономика)

С позиции потребителя (рыночная экономика)

Технический уровень
Эстетический уровень
Эксплуатационный уровень

= качество товара + цена товара = конкурентоспособность

КСП;
Эти категории имеют общую сферу формирования и проявления –

процессе ее создания (разработки и производства) и сохраняется на

системой технико-экономических показателей, отличающих продукцию от другой аналогичного назначения;

продукции
Методы контроля качества

процессами
Продукция обладает потребительскими свойствами, сумма которых составляет ее

оценки качества продукции любое свойство должно быть выражено в

Свойство

Мера

Показатель

характеристик объекта (продукции) определенным требованиям.
Т.о. показатели качества являются индикаторами

ЖЦТ
-прогнозируемые
-опытно-экспериментальные
-производственные (исполнения)
-эксплуатационные


Форма выражения свойства
-в натуральных ед.,
-в % отношении,
в стоимостном

Роль свойства в оценке качества
Классификационные
Оценочные
ограничительные

Влияние свойства на оценку качества
-Позитивные (чем больше показатель, тем качество выше),
-Негативные (чем больше показатель, тем качество ниже)

Количество оцениваемых свойств
-единичные
-комплексные
-интегральные

Статус продукции
-базовые,
-эталонные
-текущие

процессы
Документация
Труд исполнителей
-Техника безопасности
-Соблюдение норм

экспертизы, испытаний и оценок нескольких характеристик, сравнение полученных результатов

Контроль как вид деятельности

Контроль качества продукции

Процессы контроля

Испытания

Измерения

Экспертиза

Контроль качества процессов

параметра, характеризующего одно или несколько свойств объекта.
Испытание – экспериментальное

профессионализма, опыта и других качеств исполнителя.

в РФ составляют следующие федеральные законы:
ФЗ №2300-1 «О защите

к продукции и процессам на всех стадиях их жизненного

направлениях:
Технические регламенты,
Подтверждение соответствия,
Стандартизация,
Аккредитация органов по сертификации и испытательных

для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования

описание объектов технического регулирования, требования к этим объектам и

продукции, на которую в нормативно-технической документации (НТД) должны содержаться

соответствия, выдаваемым заявителю органом по сертификации.

Сертификат соответствия включает в

регламентов подтверждено в порядке, предусмотренном настоящим Федеральным законом, маркируется

по сбору, обработке и представлению количественных и качественных данных

сбора данных и их автоматического упорядочения для облегчения дальнейшего

жизненного цикла продукции как при
контроле по качественным, так и

Метод «Контрольный листок"

Контрольный листок - это:
средство регистрации данных, как правило, в виде бумажного бланка с заранее внесенными в него контролируемыми параметрами, соответственно которым можно заносить необходимые данные с помощью пометок или каких-либо символов;
инструмент, позволяющий облегчить задачу контроля протекающих процессов и предоставить различного рода факты для анализа, корректировки и улучшения качества процессов

Достоинства метода
Наглядность, простота освоения и применения.
Недостатки метода
Большое разнообразие форм и размеров контрольных листков.
Ожидаемый результат
Собранные данные служат источником информации в процессе анализа с использованием различных статистических методов и выработке мер по улучшению качества процессов.

«Х» - «+»
дефект вида «У» - «о»
В нем регистрируются

«Гистограмма"
Цель метода
Контроль действующего процесса и выявление проблем, подлежащих

Гистограмма - это инструмент, позволяющий зрительно оценить закон распределения величины разброса данных, а также принять решение о том, на чем следует сфокусировать внимание для целей улучшения процесса.

Порядок построения гистограммы:
1.Собираются статистические данные – результаты измерений параметра объекта.
2. Выявляется наибольшее и наименьшее значение показателя среди полученных результатов измерений.
3. Определяется ширина диапазона значений показателя – из наибольшего значения показателя вычитается наименьшее значение.
4. Устанавливаются границы интервалов.
5. Подсчитывается число попаданий значений результатов измерений в каждый из интервалов.
6. Строится гистограмма – на оси абсцисс (горизонтальной оси) отмечаются интервалы, а на оси ординат (вертикальной оси) отмечается частота попаданий результатов измерений в каждый интервал.

отдельные группы (слои, страты) в зависимости от выбранного стратифицирующего

Мнемонический прием 4М ... 6М

1. Manpower (персонал) - по исполнителям (по их квалификации, стажу работы, полу и т. п.)
2. Machine (машина) - стратификация по машинам, станкам, оборудованию.
3. Material (материал) - группировка по виду материала, сырья, комплектующих.
4. Method (метод, технология) - по способу производства (по температурному режиму,
технологическому приему, номеру цеха, бригады, участка, смене, рабочим и т. п.).
5. Measurement (измерение) - по методу измерения, типу измерительных средств, классу точности прибора и т. п.
6. Media (окружающая среда) - по температуре, влажности воздуха в цехе, магнитным и электрическим полям, солнечному излучению и т. п.

Преимущество: Стратификация по факторам, порождающим разброс показателей качества, позволяет легко выявить главную причину его появления, уменьшить его и добиться повышения качества продукции.

Необходимо, чтобы:
различия между значениями случайной величины внутри слоя должны быть как можно меньше по сравнению с различиями ее значений в нерасслоенной совокупности;
различие между слоями должно быть как можно более явным (различия между средними значениями случайных величин слоев).

выявление характера связи между двумя различными параметрами процесса.
Диаграмма разброса

Для построения диаграммы необходимо:
Собрать необходимые парные данные (X,Y), желательно не менее 25-30 пар
Определить max и min значения для обеих величин. Выбрать такие шкалы по осям графика, чтобы они были примерно одинаковыми. Проградуировать шкалы
Начертить график и нанести на него все собранные данные. Следует определенным образом помечать точки, в которых значение величины наблюдаются несколько раз
Сделать все необходимые обозначения: название диаграммы, интервал времени, число пар данных, названия и единицы измерения шкал, данные об исполнителе диаграммы

Достоинства:
Простота и наглядность оценки связей между двумя переменными

Недостатки:
К оценке диаграммы следует привлекать тех, кто владеет информацией о продукции, чтобы исключить неправильное использование этого инструмента

(США), 1924 г.
Цель метода
Осуществлять оценку управляемости действующего процесса
Контрольные карты

В случае управляемости процесса - оценку его воспроизводимости.
В случае статистически неуправляемого процесса осуществлять проведение корректирующего воздействия и проверку эффективности принятых мер.
В период же запуска процесса осуществлять оценку возможностей процесса, т. е. способности удовлетворять техническим требованиям.

Точки, которые наносятся на контрольные карты, могут быть как результатом прямых измерений отдельного показателя процесса, так и суммарным (комплексным) значением группы показателей, полученных в один момент времени.
Комплексный показатель может включать, например, среднее значение по группе измерений, среднее значение отклонений, процент дефектов, среднее число дефектов на единицу и т.п.

1897 г, М. Лоренц (США), 1979 г.
Цель метода
Выявление проблем,

Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий выявить и отобразить проблемы, установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать, и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

План действий:
Определить проблему, которую надлежит решить
Учесть все факторы (признаки), относящиеся к исследуемой проблеме
Выявить первопричины, которые создают наибольшие трудности, собрать по ним данные и проранжировать их
Построить диаграмму Парето, которая объективно представит фактическое положение дел в понятной и наглядной форме
Провести анализ диаграммы Парето

Согласно этому методу в большинстве случаев
подавляющее число дефектов и связанных с ними материальных потерь возникает из-за
относительно небольшого числа причин. Таким образом, выяснив причины появления
основных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин.

("рыбий скелет")
Автор метода: К. Исикава (Япония), 1952 г.
Цель метода
Изучить,

Диаграмма Исикавы – инструмент, позволяющий выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие)

Порядок составления диаграммы:
1. Выбирается проблема для решения – «хребет». 2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка. 3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков).
4. Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке.
5. Составляется план дальнейших действий.

диаграмма связей,
древовидная диаграмма,
матричная диаграмма,
сетевой график (диаграмма Ганта),
диаграмма принятия

качественных (не числовых) данных. Группирование происходит по принципу родственности

Данный инструмент качества относится к инструментам управления и является «творческим» методом. Объединение информации в группы происходит в основном не за счет логической связи между этой информацией, а скорее за счет ассоциаций.

Применяется диаграмма сродства, когда необходимо сопоставить большое количество разрозненных фактов или идей, когда трудно сразу охватить и осмыслить связь комплексных данных или в ситуации, когда выполняется командная работа и команде трудно прийти к согласию в принятии того или иного решения.

Как правило, диаграмма сродства необходима для обработки результатов «мозгового штурма» или опросов и анкетирования.

на определении логических взаимосвязей между различными данными. Применяется этот

Как правило, диаграмма связей используется совместно с диаграммой сродства, т.к. позволяет выстроить выявленные с ее помощью причины в логическую цепочку.
Другой сферой применения диаграммы связей является решение комплексных проблем, в ситуации, когда действует множество взаимосвязанных причин (применяется совместно с древовидной диаграммой), а также выявление связей между различными идеями, которые возникают в результате мозгового штурма.

рассматриваемой проблемы за счет их детализации на различных уровнях.

важность связей между элементами - задачами, функциями или характеристиками

и управления работами. Изначально, в составе семи новых инструментов

Наиболее часто сетевой график применяется для проектов или различных работ, которые составляют набор взаимосвязанных действий. Его применение позволяет определить сроки завершения проекта и выявить возможные варианты сокращения сроков работ. Т.к. работы в сетевом графике взаимоувязаны по времени, то это дает возможность осуществлять контроль хода работ.

можно ранжировать по степени важности данные и информацию, полученную

целенаправленная деятельность по воздействию на факторы и условия ,

Инспекция качества
(quality inspection, QI)

Контроль качества
(quality control, QC)

Статистический контроль качества
(quality control, SQC)

Обеспечение качества
(quality assurance, QA)

Комплексный контроль качества
(integrated quality control, IQC)

Всеобщий менеджмент качества
(total quality management ,TQM)

Менеджмент качества
(quality management, QM)

Всеобщий контроль качества
(total quality control, TQC)

качества использована фигура, названная «звездой качества».

В истории развития документированных

качества
Концепция БИП (Бездефектного Изготовления Продукции)
Концепция КАНАРСПИ (Качество, Надежность,

отдельного изделия реализовывала система Фредерика Тейлора, датируемая 1905г.

управления приходится на 1924г.
В этот период У.

Название происходит от статистического понятия среднеквадратичного отклонения, обозначаемого греческой буквой σ. Зрелость производственного процесса в этой концепции описывается как σ-рейтинг отклонений, или процентом бездефектной продукции на выходе.
Так, процесс управления качеством 6σ на выходе даёт 99,99966 % выходов без дефектов, или не более 3,4 дефектных выходов
на 1 млн. операций

Суть концепции сводится к необходимости улучшения качества выходов каждого из процессов, минимизации дефектов и статистических отклонений в операционной деятельности.

бизнес-процессов
Подход к качеству как соответствию стандарту имеет ряд недостатков.

Бизнес-процесс – это устойчивая, целенаправленная совокупность взаимосвязанных видов деятельности, которая по определенной технологии преобразует входы в выходы, представляющие ценность для потребителя.
Бизнес-процесс ориентируется на создание потребительской ценности.

выпуск некачественной продукции. Для этого необходимо добиться понимания ответственности

Такое понимание предприятия как совокупности процессов, предполагает, что предприятие в целом и любое его подразделение, и каждый сотрудник в отдельности, имеют своих потребителей – внешних и внутренних.

Внешний потребитель – конечный потребитель, получающий произведенные товары и услуги.
Внутренний потребитель – работает непосредственно на предприятии и зависит от результатов работы других сотрудников.

Удовлетворение внутренних потребителей является индикатором качества процессов, и говорит о том, что система обеспечивает тотальное, всеобщее качество в организации.

зависимостью от массового контроля
Откажитесь от практики закупок по самой

«Главная цель не в принятии 14 принципов по отдельности или вместе взятых, а в создании новой среды, которая была бы полностью совместима с ними и восприимчива к ним.
...И это никогда не заканчивающийся процесс, это - навсегда.»
Э. Деминг

усовершенствования – циклического движения при решении существующей проблемы или

Standart – задай регламент, инструкцию
Do – работай в соответствии с инструкцией
Check – выявляй отклонения в своем процессе от стандарта
Act – прими решение о корректирующем действии

Главный подход Деминга на этом этапе: признать, что в процессе всегда существуют отклонения, их необходимо отслеживать и выяснять причины, лежащие в их основе.

выходят за контрольные пределы, корректировки не дают желаемого

Plan – планирование усовершенствования
Do – выполнение усовершенствования
Check – проверка результатов усовершенствования
Act – воздействуй, повторяй улучшение цикл за циклом.

Применение цикла PDCA на всех уровнях принятия решений способствует совершенствованию бизнес-процессов и улучшению его качества.

Международной академии качества (МАК). В 1951 г. в США

Дж. Джуран первым обосновал переход от контроля качества к управлению качеством. Им разработана знаменитая «спираль качества» (спираль Джурана) — вневременная пространственная модель, определившая основные стадии непрерывно развивающихся работ по управлению качеством (рисунок 1) и послужившая прообразом многих появившихся позже моделей.

В 1979 г. Джуран организовал в США Институт качества, который предоставляет широкий круг услуг, включая обучение специалистов.

ряда похожих, но в то же время и имеющих

«Каждому делать все, на что он способен, — не ответ. Сначала необходимо, чтобы люди знали, что делать. Требуются глубокие перемены. Первый шаг в преобразовании — это научиться, как изменять... Долгосрочная приверженность познанию нового и новой философии требуется от любого менеджера, стремящегося к преобразованию. Робкие и малодушные люди, которые ждут быстрых результатов, обречены на разочарование».
Э. Деминг

проектированию, основанный на четком понимании желаний потребителей.

Применение этой

Технология развертывания функций качества
(Quality Function Deployment - QFD).

Основной целью развертывания функций качества является перевод субъективных критериев качества в набор технических характеристик, которые возможно измерить и которые возможно применять для проектирования и производства продукции.

Лекция 8

Ёдзи Акао и профессором Сигэру Мидзуно как система качества,

Пожелания (установленные и предполагаемые потребности) потребителей

Технические параметры (характеристики) продукции и цели ее проектирования

Технология QFD – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

потребителей
(установленные и предполагаемые
потребности)
Технические параметры продукции
Высокое
качество
продукции

по производству;
Стратегии управления процессом;
Рабочие инструкции
Способы контроля технологических операций производства
Технология

первого дома качества. Дом качества помогает перевести пожелания потребителя

Фаза 2. Проектирование продукции
Данная фаза выполняется специалистами инженерно-технических служб (проектировщиками, технологами, конструкторами, дизайнерами). Проектирование продукции требует творческих и инновационных идей. На фазе 2 разрабатывается концепция будущей продукции, и документируются спецификации (чертежи, схемы, технические требования) всех компонентов и составных частей. Второй дом качества помогает перевести технические характеристики изделия в целом в технические спецификации компонентов. Эти спецификации передаются на следующую фазу QFD - планирование процесса.

Фаза 3. Планирование процесса
Фаза планирования процесса выполняется производственными службами предприятия (технологами, специалистами отдела закупок, специалистами по производству). В ходе работы осуществляются мероприятия по планированию, организации и подготовке производства. В результате этой фазы документируется порядок выполнения и параметры (ключевые характеристики) процесса. Третий дом качества дает возможность связать характеристики компонентов изделия с параметрами и характеристиками производственных процессов.

Фаза 4. Управление процессом
В реализации этой фазы принимают участие специалисты контролирующих и обеспечивающих служб, сотрудники службы качества. На выходе создаются документы, включающие в себя контролируемые показатели процесса производства продукции, графики обслуживания оборудования и планы подготовки операторов и рабочих, занятых в производстве. Также на данной фазе выявляются процессы, имеющие наибольший риск возникновения дефектов. Для таких процессов разрабатываются планы предупреждающих действий.

потребителей, составить реестр (список) установленных и предполагаемых потребностей потребителей

Аналогично следует действовать и при построении каждого
из последующих «домов качества».

цвета

и потребностей (выраженных и невыраженых);
2. Трансформация этих потребностей

Особенности QFD

Предположения QFD:
Результаты исследования рынка точны.
Потребности клиента устойчивы их можно задокументировать и зафиксировать, и они остаются устойчивыми в течении всего процесса.

Сложность при адаптации QFD к западной деловой среде и культуре.
Сильная зависимость от анализа рынка.
Быстрое изменение предпочтений клиентов в современных условиях.
Обширный системный и методический формат мышления может сделать процесс адаптации к изменяющимся потребностям рынка более сложным.

Недостатки модели QFD

специалисты прошли обучение у американских ученых (Э.Деминг, Дж.Джуран) и

Общими отличительными элементами японского подхода к управлению качеством являются:

постоянное совершенствования процессов во всех подразделениях;
контроль качества процессов, а не продукции;
Предотвращение возможности появления дефектов;
Анализ возникающих проблем по принципу «восходящего потока», т.е. от последующей операции к предыдущей;
применение принципа «внутреннего потребителя»;
закрепление ответственности за качество результата за непосредственным исполнителем;
активное использование человеческого фактора, формирование моральной ответственности за хороший труд;
максимальная направленность на потребителя, формирование концепции «пожизненного клиента».

нужно стремиться разработать продукт, который является надежным и стабильным

Генити Тагути (Genichi Taguchi, род. в 1924г.)- известный японский статистик, лауреат самых престижных наград в области качества (премия им. Деминга присуждалась ему 4 раза).

В начале 70-х Тагути разработал концепцию функции потери качества (Quality Loss Function).

в Токио) — Японский аналитик, консультант в области управления

отличительные особенности, однако стоит отметить, что теоретические основы менеджмента

(5 zero)»
Представляет собой 5 правил поведения:
Не создавай (условий

Критерий успеха не в том, насколько важные проблемы вы решаете, а в том, чтобы это не были все те же проблемы, которые вы решали в прошлом году.

Джон Фостер Даллес (1888 — 1959), госсекретарь США

материалы, оборудование и инструмент сортируют на:
нужные всегда — материалы,

Соблюдение порядка
Расположение предметов отвечает требованиям:
- безопасности;
- качества;
- эффективности работы.
Четыре правила расположения вещей:
на видном месте;
легко взять;
легко использовать;
легко вернуть на место.

Содержание в чистоте
Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте.
Порядок действий:
Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.
Определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки.
Определить время проведения уборки:
утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня
обеденная: 5-10 мин. после обеда
по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев

Стандартизация
Этот принцип требует формального, письменного закрепления правил содержания рабочего места, технологии работы и других процедур.

Необходимо создать рабочие инструкции, которые включат в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка, а также вести разработки новых методов контроля и вознаграждения отличившихся сотрудников.

Совершенствование

Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с уже существующими процедурами, а также неуклонное совершенствование самой системы.

Важные моменты:
Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание.
Использование фотографий ДО/ПОСЛЕ для сравнения того, что было, и какой конечный результат.
Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедрения программы 5S.

и ошибкам. Различие со стандартным подходом представлено в таблицу

за оборудованием
TPM — «всеобщий уход за оборудованием», в основном

Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die)

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке.
В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» — «One Touch Exchange of Dies»).
В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:
подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. — 30%
закрепление и снятие штампов и инструментов — 5%
центрирование и размещение инструмента — 15%
пробная обработка и регулировка — 50%
В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:
разделение внутренних и внешних операций наладки,
преобразование внутренних действий во внешние,
применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,
использование дополнительных приспособлений.

ведет к эффективным действиям по доставке только требуемых товаров или услуг

- система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Поскольку главный принцип этой системы
Не используемые запасы = выброшенные деньги

Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

принципы управления качеством были воплощены в микрологистической системе корпоративного управления

Канбан (kamban, kanban): средство коммуникации при организации производства по системе «точно вовремя» и при управлении запасами, разработанная Тайити Оно.
Канбан, или бирки, прикрепляются к определенной таре с деталями на производственной линии для сигнализации о доставке требуемого количества деталей. Когда все детали использованы, все та же бирка возвращается обратно вместе с тарой, превращаясь в заказ на поставку очередной партии деталей.
Система «канбан» — это лишь одна из составляющих полностью интегрированной системы всеобщего контроля качества (TQC), и ее нельзя вложить в производственный процесс в отрыве от остальных составляющих TQC.

говорит, что любые организации созданы для удовлетворения потребности Заказчиков

следующие ресурсы:
Информационная Система для управления и документационной поддержки

Руководители устанавливают единство цели, направления и внутреннюю среду организации. Они создают окружение, в котором люди могут стать полностью вовлеченными в достижение целей организации.

Для эффективного достижения целей организации ее руководство должно не просто хотеть достигнуть поставленных целей, но и быть лидерами в достижении этих целей, быть примером для всех остальных сотрудников в стремлении к этим целям.

Принцип 2 – Лидерство руководителя

всех уровней – это сущность организации и их полное

системы путем установления связей, влияющих на заданные цели;
структуризация

среды предприятия в виде упорядоченной совокупности бизнес-процессов .
Процессный

процессов «Внутренние аудиты СМК», «Измерение и мониторинг процессов» и

Основные принципы СМК

Принцип 6 – Постоянное улучшение

Постоянное улучшение следует рассматривать как цель организации. Процесс улучшения должен использоваться как инструмент для повышения эффективности деятельности.

улучшений может поступать из разных процессов СМК и от

Основные принципы СМК

Принцип 7 – Принятие решений, основанных на фактах

поставщиками
Взаимовыгодные отношения повышают способность обеих сторон создавать ценность.
Это

комплекс работ, который затрагивает различные аспекты деятельности организации и

Разработку и внедрение системы качества необходимо оформить как проект, имеющий свои цели, свои сроки, свои ресурсы. Поэтому прежде чем начинать анализ существующей ситуации необходимо организовать работы по проекту внедрения системы качества.

и документируемая деятельность руководства организации. Целью этой деятельности является

Процедура анализа СМК со стороны руководства позволит эффективно использовать этот инструмент управления. Кроме того, она даст возможность наладить «вертикаль» системы отчетности для принятия адекватных решений. Например, анализ СМК на уровне проектов служит исходными данными для анализа СМК на уровне подразделения, результаты которого, в свою очередь, являются входными данными для анализа СМК на уровне организации в целом. Таким образом реализуется принцип СМК - принятие решений на основе фактов.

качества профессор Джуран представил процесс экономии затрат на качество,

литературе в 50-е годы 20-го века, в связи с

по А. Фенгенбауму
( PAF-модель)
2 этап

1970-1990 гг.
Японский подход,
Target Costing,
Методолгоия АВС-АВВ-АВМ

4 этап

Конец 1990 –х - 2000-е г.г.

Международная
стандартизация

ИСО/ТО 10014 – 1998
ГОСТ Р ИСО/ТО 10014-2005

XX1 век

Модель стоимости процесса
Подход Тагути. Концепция всеобщего блага для

Основные подходы к учёту затрат на качество

модели PAF
(Prevention, Appraisal, Failure – Предупреждение, Оценка, Отказы)

следующие категории:
затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов, т.е. затраты,

степени за счет того, что будут выявлены специфические причины

Невозможно полностью исключить затраты на качество, однако они могут быть приведены к приемлемому уровню. Некоторые виды затрат на качество являются явно неизбежными, в то время, как некоторых можно избежать.

Последние - это те, которые могут исчезнуть если будет отсутствовать дефект, или которые будут уменьшаться, если количество дефектов уменьшиться.

Можно избежать затрат на:
неиспользованные материалы;
доработку и\или переделку дефектов (исправление дефектов);
задержки, излишнее производственное время, вызванные дефектным продуктом;
дополнительные проверки и контроль для выявления уже известного процента дефектов;
риски, в том числе по гарантийным обязательствам;
потери продаж, связанные с неудовлетворенностью потребителя.

данных о затратах, связанных с качеством
• ведомости по

Сравнить текущий уровень достижений с уровнем прошлого периода, т.е. выявить тенденции;
Сравнить текущий уровень с поставленными целями;
Выявить наиболее значительные области затрат;
Выбрать области для улучшения;
Оценить эффективность программ по улучшению.

Отчет о затратах дает возможность:

и энергия;
• материалы;
• окружающая среда.
Конформные (необходимые) затраты — затраты

Balanced Scorecard (BSC), или Сбалансированная система показателей (ССП)

организации, в том числе процессов менеджмента качества, по которым